تبلیغات
مجله تخصصی منابع کارآفرینی - مطالب اردیبهشت 1396

مجله تخصصی منابع کارآفرینی

گزارش کاراموزی شركت اشی مشی

  • گزارش کاراموزی شركت اشی مشی
    گزارش کاراموزی شركت اشی مشی در 50 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 46 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 50

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی شركت اشی مشی در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

    تاریخچه گروه شركت های تولیدی اشی مشی:

    شركت سهامی خاص گیلان سویا در سال 1371 تاسیس گردید. این شركت با داشتن بیش از یك دهه فعالیت، یكی از مجهزترین واحدهای صنعتی تولید انواع ماكارونی، اسنك و نوشابه گازدار می باشد، در اواخر سال 1378 همزمان با راه اندازی خط تولید نوشابه گازدار در بطری یكبار مصرف(PET) و نیز راه اندازی دستگاه بطری ساز(PET) با هدف تولید و عرضه نوشابه با كیفیت رسماً فعالیت تولید انواع نوشابه گازدار را با نام تجاری اشی مشی در شركت سیرنگ زیبا كنار آغاز نمود. روند توسعه و به روز نمودن ماشین آلات آن برابر با آخرین تكنولوژی روز جهان در كلیه بخشهای تولید محصولات متنوع شركت همواره استمرار داشته است.

    قابلیتهای تولیدی در گروه تولیدی اشی مشی:

    شركت گیلان سویاـ تولید انواع اسنك ( غله حجیم شده)، اسنك خلالی، چیپس دریایی، چیپس زنگوله ای، اسنك فلفلی و مغز دار شكلاتی.

    شركت سیرنگ گیلان ـ تولید انواع ماكارونی فرمی و ساده.

    شركت هدیه شمال ـ تولید انواع ماكارونی فرمی و ساده.

    شركت سیرنگ پلاستیك ـ تولید انواع اندازه متنوع بطری PET ( مظروف نوشابه گازدار)، بخش نوشابه سازی نمونه ای از قابلیتهای تكنولوژی تولیدات این گروه صنعتی است كه در زیر به قسمتی از فرآوری و ساخت آن اشاره می شود.

    تكنولوژی ساخت بطری PET و نوشابه:

    تكنولوژی ماشین آلات تولید نوشابه تماماً از پیشرفته ترین نوع خود و مربوط به بعد از سالهای 2000 میلادی است در حالی كه كنترل و تولید در سراسر خط بوسیله كامپیوترهای بسیار پیشرفته و تمام اتوماتیك جدید انجام می گیرد. تعداد محدودی از نیروی انسانی كه همگی آموزش دیدة خارج از كشور می باشند در این صنعت اشتغال دارند. این شركت دارای پیشرفته ترین آزمایشگاه با تجهیزات لازم و سیستمهای دقیق اندازه گیری و سنجش می باشد كه از آزمایشگاههای مرجع كشور می باشد. كنترل كیفیت تمامی مجموعه از ورود مواد اولیه تا ساخت محصول و ارائة محصول ساخته شده و خدمات بعد از فروش زیر نظر كارآمدترین افراد آموزش دیده، مجرب و تحصیلكرده اداره می شود. طعم دهنده ها و افزودنیهای مجاز از معتبرترین شركتهای جهانی تهیه می شوند. درب بطری نوشابه اشی مشی توسط شركتهای بزرگ بین المللی جهان تهیه می شوند. مواد اولیه ساخت بطری نوشابه به نام PET  از شركت های بزرگ و معتبر خارجی تهیه و در داخل كارخانه با استفاده از وجود ماشین آلات بسیار پیشرفته جدید ابتدا به پریفرم و سپس به اندازه های 300 سی سی و 5/1 لیتر و 2 لیتر تولید می شوند.

    لیبل بطر نوشابه از جنس پلاستیكBOPP است كه در برابر آب و تابش خورشید مقاوم بوده ، پاره هم نمی شود و شكل و رنگ آن ثابت است.
    از افتخارات

    گروه تولیدی صنایع غذایی اشی مشی تاكنون برای كلیه محصولات خود موفق به اخذ علامت استاندارد ملی گردیده است.

    در ژانویة 1998 تحت گواهی بین المللی صادره از سازمان خدمات گواهی بین المللی SGS به دریافت گواهی سیستم مدیریت كیفیت در شهر زوریخ كشور سوئیس نائل آمد. همچنین در نهم مارس 1998 گروه تولیدی صنعتی گیلان سویا تولید كننده اسنك جایزه و نشان بهترین مارك تجاری را اخذ نموده است.

    در یازدهم ماه می 1998 گروه تولیدی صنعتی گیلان سویا موفق به اخذ نشان و جایزه كیفیت كشور فرانسه در شهر پاریس گردید.

    در هشتن ژوئن 1998 در شهر برلین كشور آلمان شركت گیلان سویا موفق به دریافت جایزه تكنولوژی و كیفیت گردید. جهت گیری برنامه های شركت در راستای علائق و سلایق مشتریان و احترام به نظرات مصرف كنندگان محصولات این شركت باعث گردیده تا جایگاه نام محصولات اشی مشی در تمامی اذهان جامعه كشور با حسن شهرت و اعتماد به محصولات آن تداعی شود.

    روند توسعه با اركان اصلی تامین كیفیت و اندیشه های مشتریان نسبت به محصول آموزش فن آوری و تكنولوژی مدرن و پیاده سازی برنامه مستمر ارزیابی نیروی انسانی و بهداشت مواد غذایی و اصول بازاریابی جدید یا مشتری گرانی همراه بوده است كه راه این شركت را از دوره تاسیس تاكنون در اخذ جوایز بزرگ بین المللی و ملی از سازمانهای بزرگ جهانی هموار نموده است.

    مدیریت با ارائه طرحهای مختلف انگیزشی، تقویت تعلق اجتماعی انگیزش كاركنان و ارتقاء بهره وری موفق به افزایش راندمان كار در سطوح مختلف گردیده است. اصل احترام به مشتریان و كاركنان منتج به شكوفائی و توسعه تولیدات جدید شركت بوده است. برنامه های هفتگی مشاوره ای خانواده جهت كاركنان شركت از دیگر عوامل ارتقاء انگیزش در كاركنان می باشد. اصل وفاداری مدیریت به نمایندگان و مشتریان خود باعث نهادینه شدن مارك تجاری اشی مشی در تمامی بازارهای كشور و حفظ روابط حرفه ای با فروشندگان مواد اولیه و ماشین آلات داخلی و خارجی به این شركت از منشور اصلی مدیریت می باشد.

    لازم به ذكر است كه چون سند حسابداری یكی از اسناد مهم حسابداری در كلیه كارخانه ها و موسسه های خدماتی می باشد لذا برای ضمیمه كردن به این گزارش برای این جانب مقدور نبود. لذا در پایان گزارش صورت كلی از تراز های آزمایشی ضمیمه می گردد كه برگرفته از حسابهای دفتر كل می باشد و دفتر كل صورت كلی گزارش دفتر روزنامه می باشد و نشان دهنده صحت ثبت های مذكور در بالا و صفحه های قبل است كه سعی شده از ثبت های متنوع استفاده شود كه خوانندگان تا حدودی به نحوة عملكرد مؤسسه تولیدی تا حدودی آشنا شوند. لذا كمبودهای این گزارش را بر حسب محرمانه بودن قسمت حسابداری و دیگر چیزها محسوب دارید.

    وضعیت مالی، عملكرد مالی و انعطاف پذیری مالی:

    اتخاذ تصمیمات اقتصادی توسط استفاده كنندگان صورتهای مالی مستلزم ارزیابی توان واحد تجاری جهت ایجاد وجه نقد و زمان و قطعیت ایجاد آن است. این توان در نهایت تعیین كنندة ظرفیت واحد تجاری جهت انجام پرداختهایی از قبیل پرداخت حقوق و مزایا به كاركنان، پرداخت به تامین كنندگان كالا و خدمات، پرداخت متفرعت و تسهیلات دریافتی، انجام سرمایه گذاری، باز پرداخت تسهیلات دریافتی و توزیع سود بین صاحبان سرمایه است. ارزیابی توان ایجاد وجه نقد از طریق تمركز به وضعیت مالی عملكرد مالی و جریان های نقدی واحد تجاری و استفاده از آن ها در پیش بینی جریان های نقدی مورد انتظار و سنجش انعطاف پذیری مالی تسهیل می گردد.

    وضعیت مالی یك واحد تجاری در برگیرنده منابع اقتصادی تحت كنترل آن ساختار مالی آن میزان نقدینگی و توان بازپرداخت بدهی ها و ظرفیت سازگاری آن با تغییرات محیط عملیاتی است. اطلاعاتی دربارة وضعیت مالی بر ترازنامه ارائه می شود.

    عملكرد مالی واحد تجاری دربرگیرندة بازدة حاصل از منابع تحت كنترل واحد تجاری از جمله مخارج تامین مالی آن است. اطلاعات دربارة عملكرد مالی در صورت سود و زیان و صورت  سود و زیان جامعه ارائه می شود.

    اطلاعات در مورد جریان های نقدی به صورت جریان وجوه نقد ارائه می شود. این اطلاعات از جنبه ای دیگر عملكرد مالی واحد تجاری را از طریق انعكاس مبالغ و منابع اصلی جریانهای ورودی و خروجی وجه نقد به نمایش می گذارد.

    انعطاف پذیری مالی عبارت از توانایی واحد تجاری مبنی بر اقدام موثر جهت تغییر میزان و زمان جریان های نقدی آن می باشد بگونه ای كه واحد تجاری می تواند در قبال رویدادها و فرصتهای غیر منتظره واكنش نشان دهد. همة صورتهای مالی اطلاعاتی را كه جهت ارزیابی انعطاف پذیری واحد تجاری مفید است منعكس می كنند.

    اجزای تشكیل دهندة صورتهای مالی با یكدیگر ارتباط متقابل دارند. زیرا منعكس كننده جنبه های مختلف معاملات یا سایر رویدادهای یكسان می باشند. اگر چه هر یك از صورتهای مالی اطلاعاتی را كه با دیگر صورتها متفاوت است ارائه می كند. احتمالاً هیچ یك از صورتها صرفاً در خدمت یك هدف واحد نبوده یا همة اطلاعات لازم برای نیازهای خاص استفاده كنندگان را فراهم نمی آورد. به طور مثال صورت سود و زیان اطلاعاتی را در مورد میزان سود دوره ارائه می كند. لیكن اطلاعات مندرج در ترازنامه در صورت جریان وجوه نقد به ارزیابی این امر كه آیا این سود بازده معقولی است یا خیر و میزانی كه این سود بیانگر بازده نقدی است كمك می كند.

    خصوصیات كیفی اطلاعات مالی:

    خصوصیات كیفی به خصوصیاتی اطلاق می شود كه موجب می گردد اطلاعات ارائه شده در صورت های مالی برای استفاده كنندگان در راستای ارزیابی وضعیت مالی عملكرد مالی و انعطاف پذیری مالی واحد تجاری مفید واقع شود.

    برخی از خصوصیات كیفی به محتوای اطلاعات مندرج در صورتهای مالی و برخی دیگر به چگونگی ارائه این اطلاعات مربوط می شود.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی طراحی یك سیستم اندازه گیری

  • گزارش کاراموزی طراحی یك سیستم اندازه گیری
    گزارش کاراموزی طراحی یك سیستم اندازه گیری در 12 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 61 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 12

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی طراحی یك سیستم اندازه گیری در 12 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست:

    طراحی یك سیستم انبارداری

    انبارداری و ذخیره سازی مكانیزه در لجستیك بر مبنای SMOAD (تئوری-عملی)

    چكیده پروژه كارسنجی و زمان سنجی طراحی سیستم

    بررسی طراحی سیستم

    پروژه سروكوآل(SERVQUAL)

    نرم افزار انبارداری انباردار

    نرم افزار حسابداری و انبار داری رهاورد

    طراحی یك سیستم انبارداری

    دانشجویانی كه درس پروژه مالی را اخذ نموده اند برای گذراندن این واحد درسی می بایست یكی از عناوین زیر را با توجه به سرفصلهای مربوطه  بطور دلخواه انتخاب كرده و براساس آن پروژه ای تهیه و درتاریخی كه متعاقباً اعلام خواهد شد تحویل دهند:

    طراحی یك سیستم انبارداری:

    - هدف از استقرار یك سیستم انبار

         - فرمهای مورد نیاز در انبار

    - كنترلهای مورد نیاز هنگام دریافت كالا از فروشنده

    - مجوزهای مورد نیاز برای دریافت كالا از انبار

    - مشخصات مكان لازم برای نگهداری كالا

    - مشخصات كارت انبار

    - تعداد انبارهای لازم برای شركت

    - ترتیب تنظیم فرمهای مختلف هنگام دریافت و خروج كالا از انبار وامضاهای مجاز لازم

    - چگونگی ثبت اطلاعات انبار در دفاتر مالی و مدارك انبار

    - كنترل بین مدارك انبار ومدارك حسابداری

    انبارداری و ذخیره سازی مكانیزه در لجستیك بر مبنای SMOAD (تئوری-عملی)

    خلاصه مقاله:

    SMOAD روش مناسبی برای تحلیل و طراحی سیستم لجستیك یكپارچه از طریق ایجاد بستر و زیرساخت یكپارچه می باشد. این بستر و زیرساخت دانش و آگاهی های حاصل از تجارب و تحقیقات سازمان را مدیریت می كند. این مجموعه دانش بخش عمد های از آگاهی ها و دانست ههایی است كه برای برنامه ریزی، اجرا و كنترل لجستیك (مدیریت لجستیك) ضرورت دارد. در بحث برنام هریزی كلیه موجودی تهای بنیادی لجستیك مورد شناسایی و طبق هبندی قرار گرفته و متعاقباً تعریف روابط كمی و كیفی مابین آنها تعریف می شود. این دانش مبنای طرح معیارها و استانداردها می باشد و این معیارها و استانداردها خود نیز مبنای كنترل فعالیتهای سازمان خواهد بود. اجرای لجستیك نیز بر همین مبنا صورت می گیرد. یعنی برمبنای دانش مورد نظر. در جهت اجرا و پیاد ه سازی عملی SMOAD در این مقاله سیستم مدیریت انبار مورد تحلیل و طراحی واقع می شود و بسته نر مافزاری كه بر همین مبنا ساخته شده است، معرفی می گردد.

    چكیده پروژه كارسنجی و زمان سنجی طراحی سیستم

    یکی از اساسی ترین وظایف در طراحی یک سیستم تولید، مشخص کردن ترتیب عملیات برای تبدیل ورودی ها (موادخام، نیروی انسانی و ...) به خدمات و محصولات مطلوب است. برای هر یک از اعمال مورد نیاز در رشته عملیات متوالی فوق، می توان فقط انسان یا فقط ماشین و یا ترکیبی از هر دو را به کار برد که به عنوان سیستم انسان _ ماشین شناخته می شود.

    هدف طراحی کار، مشخص نمودن بهترین شیوه عملکرد یک رشته عملیات است که فرایند کامل تولید را تعریف نماید. بدین شکل، طراحی کار یکی از حیاتی ترین مراحل طراحی یک سیستم تولید می باشد. به علاوه، توسعه تکنولوژی هایی که باعث کاهش هزینه می شود، معرفی محصولات یا خدمات جدید و یا نیاز به تطابق با یک محیط پویا و رقابتی، طراحی مجدد کار را به صورت بخش مهمی از هر تلاش جهت بالا بردن کارایی عملکرد سیستم درآورده است.

    نرم افزار انبارداری انباردار

    نرم افزار “ انباردار “  به منظور مدیریت جایگاه های کالای بازرگانی طراحی و پیاده سازی شده است. این سیستم کلیه عملیات مورد نیاز که قبلا در قالب سیستم سنتی انبارداری به صورت دستی و کاغذی انجام می گرفت به صورت خودکار و با قابلیتهای بسیار بیشتر در اختیار شما قرار می دهد. تفاوت اصلی این سیستم با سایر سیستم هایی که در این زمینه تولید شده است منطبق بودن بالای آن بر نوع عملکرد انبارها و رفع کلیه نیازهای موجود در انبارها می باشد.

    استفاده از این سیستم انبارداری مزایای زیادی دارد. قسمتی از این مزایا عبارتند از:

        دقت بالا در محاسبه هزینه انبارداری و موجودی کالا
        سرعت بالا در پیدا کردن اطلاعات مربوط به یک تاجر یا صاحب کالا یا بیجک یا رسید
        جلوگیری از اتفاقات ناگهانی مانند گم شدن بیجک یا رسید
        حذف هزینه های اضافی مانند چاپ دسته بیجک و رسید
        جلوگیری از بایگانی تعداد زیادی کاغذ به عنوان بیجک یا رسید
        سرعت در سرویس دهی به ارباب رجوع

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی درباره مدخلی بر مفهوم مدیریت

  • گزارش کاراموزی درباره مدخلی بر مفهوم مدیریت
    گزارش کاراموزی درباره مدخلی بر مفهوم مدیریت در 42 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 352 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 42

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی درباره مدخلی بر مفهوم مدیریت در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست

    عنوان                                                                                                                                                     صفحه

    مقدمه                                   1
    برنامه ریزی                                 3
    اهمیت و ضرورت برنامه ریزی جامع در سازمان         5
    تكنیكهای برنامه ریزی                        8
    برنامه ریزی نیروی انسانی                     11

    روش تجزیه و تحلیل هدفها و فعالیتها                12

    روش نرخ روند                            13

    سازماندهی                               17

    الگوهای جدید ساخت سازمانی                   18

    كنترل و نظارت در سازمان                      23

    طراحی سیستم كنترل                        25

    هدایت و انگیزش                       29

    مقدمه

    مدخلی بر مفهوم مدیریت

    شاید یكی از مهمترین فعالیتها در زندگی اجتماعی بشر امروز را بتوان مدیریت دانست. در عصر حاضر به مدد این فعالیت است كه مأموریتها و اهداف سازمانها تحقق می یابند. از منابع و امكانات موجود بهره برداری می شود و توانایی و استعداد انسانها از قوه به فعل در می آید. مدیران در انجام وظایف خود فرایندی را دنبال می كنند كه شامل اجزایی چون برنامه ریزی، سازماندهی، نظارت و كنترل، انگیزش، ارتباطات، هدایت و تصمیم گیری است. مجموعة این فعالیتهاست كه مدیریت را شكل می دهد و هماهنگی و نیل به هدفها را میسر می سازد.

    صاحبنظران مدیریت را هنر انجام امور به وسیلة دیگران توصیف كرده و بر نقش دیگران و قبول هدف از سوی آنان تأكید ورزیده است. گروهی مدیریت را علم و هنر هماهنگی كوششها و مساعی اعضای سازمان و استفاده از منابع برای نیل به اهداف معین توصیف كرده اند. گروهی دیگر مدیریت را در قالب وظایفی چون برنامه ریزی، سازماندهی، هماهنگی و… بیان نموده اند. یكی از علمای مدیریت و اقتصاد مدیریت را تصمیم گیری دانسته و این وظیفه را بهترین و اصیلترین نقش مدیر قلمداد نموده است. عالم دیگری بر نقشهای مدیر از دیدگاه تازه تری نگریسته و برای مدیر وظایف و نقشهایی چون رهبری سازمان، منبع اطلاعاتی، و عامل تصمیم گیری و رابط با سایر سازمانها بر شمرده است. اندیشمندان دیگر نیز نقش های هشتگانه ای را برای مدیر بر شمرده اند كه در فصل یكم به آنها اشاره خواهد شد.

    برنامه ریزی

    برنامه ریزی جامع( استراتژیك)

    نویسندگان و اندیشمندان مدیریت هر كدام تعریف خاصی از این نوع برنامه ریزی ارائه داده اند كه شاید بتوان همة آنها را در این تعریف خلاصه كرد كه برنامه ریزی استراتژیك فرایندی است در جهت تجهیز منابع سازمان و وحدت بخشیدن به تلاشهای آن برای نیل به اهداف و رسالتهای بلند مدت، با توجه به امكانات و محدودیتهای درونی و بیرونی. البته باید یادآور شد كه برنامه ریزی استراتژیك قبل از آنكه یك تكنیك و فن باشد یك نحوة تلقی و باور است كه مدیران را به تفكر دراز مدت و آینده نگری و پیش بینی افقهای دور ترغیب می كند.
    خصوصیات برنامه ریزی استراتژیك

    1ـ برنامه ریزی جامع، انعكاسی از ارزشهای حاكم بر جامعه است. جهان بینی ها، اعتقادات و سنتهای جامعه در برنامه ریزی جامع منعكس می شود.

    2ـ برنامه ریزی جامع معطوف به سؤالات اصلی و مسائل اساسی سازمانها است. سؤالاتی از این قبیل كه« برنامه های امروز سازمان چیست و برنامه های آتی چه باید باشد؟»« امروز كجا هستیم و جهت گیریهای آینده چیستند؟»«امكانات و منابع سازمان در آینده چه وضعیتی دارند و باید مصروف چه اهدافی گردند؟»…   در برنامه ریزی جامع مطرح می شوند.

    3ـ برنامه ریزی جامع با مطرح ساختن اهداف بلند مدت و تبیین رسالتهای سازمان مدیران را در انجام فعالیتهایشان هم جهت و هماهنگ می سازد.

    4ـ برنامه ریزی جامع دارای دید دراز مدت است و افق های دورتری را در سازمان مطرح می سازد. برنامه ریز در این نوع برنامه ریزی به آینده های دور می اندیشد و می كوشد تا موقعیت سازمان را در بلند مدت ترسیم نماید.

    5ـ برنامه ریزی جامع، عملیات و اقدامات سازمان را در دوره های زمانی بالنسبه طولانی هماهنگ نموده و به آنها پیوستگی و انسجام می بخشد.

    6ـ برنامه ریزی جامع در سطوح عالی سازمان شكل می گیرد، زیرا در این سطح است كه تقریباً به طور همه جانبه ای اطلاعات لازم در مورد امكانات و منابع سازمان و انتظارات و توقعات از آن متمركز است.

    7ـ برنامه ریزی جامع، فراگیر بوده و برنامه های عملیاتی سازمان را در بر می گیرد و به آنها جهت می بخشد.

    8ـ برنامه ریزی جامع امكانات و محدودیتهای درونی و بیرونی سازمان را در مد نظر دارد و با توجه به آنها پیش بینی های خود را انجام می دهد.
    اهمیت و ضرورت برنامه ریزی جامع در سازمان

    در سنوات اخیر با تغییرات شگفت آوری كه سازمانها را احاطه كرده است، مدیران به فراست دریافته اند كه با تعیین و تبیین اهداف و مأموریتهای سازمان در دراز مدت بهتر می توانند برنامه های خود را به ثمر رسانند. سازمان بهتر كار می كند و نسبت به محیط خود واكنشهای مناسبتری نشان می دهد. از این رو استفاده از برنامه ریزی استراتژیك و جامع به عنوان یك ضرورت در سازمانها مطرح گردیده است. به كمك این برنامه ریزی، مدیریت قادر می شود جهت گیریهای خود را در آینده معین ساخته و سازمان را در مقابل تغییرات  و تحولات فردا مجهز سازد. برنامه ریزی جامع به مدیر كمك می كند تا تصویر روشنی از سازمان و هدفهای آن به دست دهد و فعالیتهای سازمان را در لوای استراتژی واحدی هماهنگ سازد.
    فرایند برنامه ریزی جامع
    1ـ تعیین و تدوین اهداف آینده سازمان

    2ـ شناخت اهداف و استراتژیهای موجود سازمان

    3ـ تجزیه و تحلیل شرایط محیطی سازمان

    4ـ تجزیه و تحلیل منابع و امكانات سازمان

    5ـ شناخت وضع موجود سازمان

    6ـ تعیین تغییرات مورد لزوم در استراتژیها

    7ـ تصمیم گیری در مورد استراتژی مطلوب

    8ـ اجرای استراتژی جدید

    شبكه می نامند، و امروزه در پروژه های عملیاتی كاربرد فراوان دارد.
    برنامه ریزی نیروی انسانی

    برنامه ریزی نیروی انسانی بخشی از برنامه ریزیهای كلی سازمان بوده و هدف آن تشخیص و تأمین كادر مورد نیاز با توجه به تغییر و تحولات سازمان در آینده می باشد. برنامه ریزی نیروی انسانی در دو مرحله انجام می پذیرد: مرحلة اول، برنامه ریزی احتیاجات نیروی انسانی در تمامی رده ها و سطوح سازمان در طول مدت برنامه می باشد. مرحلة دوم، برنامه ریزی تأمین نیروی انسانی برای رفع نیازهای سازمان است. در مرحلة اول، وجود اطلاعات و آمار پرسنلی لازم بوده و در مرحلة دوم، برنامه ریزی وضعیت خدمتی ضرورت پیدا می كند.

    بر اساس برنامه ریزی كلی سازمان است كه می توان برنامه ریزی احتیاجات نیروی انسانی را آغاز كرد و فهرستی از كادر مورد نیاز به دست داد. این فهرست در مقایسه با پرسنل موجود و با عطف توجه به ارتقای شغلی، خروج از خدمت و امثال آن می تواند نیروی انسانی مورد نیاز نهایی را تعیین كند. پس از آن، كوشش برنامه ریز بر آن است كه در تأمین این نیرو، راههای ممكن را پیش بینی و مشخص سازد.

    برنامه ریزی احتیاجات نیروی انسانی

    برنامه ریزی احتیاجات نیروی انسانی را به دو طریق می توان انجام داد:

    الف: روش تجزیه و تحلیلی فعالیتها و هدفها.

    ب: روش نرخ روند.

    روش تجزیه و تحلیل هدفها و فعالیتها

    این روش با تجزیه و تحلیل تفصیلی و جزء به جزء برنامه های سازمان آغاز می شود. هر كوششی در جهت تعیین نیازهای نیروی انسانی بدون انجام این مرحله، بی نتیجه خواهد بود و مسلماً در صورتی كه سازمان فاقد برنامه بوده یا برنامه های دقیقی برای فعالیتهای آتی خود نداشته باشد، این امر در تعیین نیازهای پرسنلی نیز تأثیر منفی به جای خواهد نهاد.

    به طور خلاصه در روش تجزیه و تحلیل هدفها و فعالیتها، باید هدف و فعالیتهای اصلی برنامه را در نظر گرفته و آنها را تجزیه كرد تا به كوچكترین جزء كه شغل های مورد نیاز است رسید، و سپس با استفاده از استاندارد كار، تعداد مشاغل مورد نظر را بدست آورد.

     روش نرخ روند

    روش نرخ روند در پیش بینی نیازهای نیروی انسانی متكی بر ثبات و عدم تغییر در شرایط محیط سازمانی است. این روش استانداردهای موجود نیروی انسانی را پذیرفته و آنها را به برنامه های آتی تعمیم می دهد. به عنوان مثال در روش نرخ روند:

    تعداد كاركنان را بر اساس تعداد واحدهای تولید،

    تعداد فروشندگان را بر اساس میزان فروش،

    تعداد كاركنان اداری را بر اساس میزان كارهای اداری،

    و تعداد سرپرستاران را بر اساس تعداد كاركنان،

    سازماندهی

    سازماندهی پویا

    عصر ما، عصر سازمانهای بزرگ و پیچیده است، و مدیر امروز باید از چگونگی سازماندهی و نحوة ایجاد این سازمانها و اصلاح و تغییر آنها آگاه باشد. برای نیل به هدفها، سازماندهی گامی ضروری است و به كمك این فعالیت است كه هدف كلی و مأموریت اصلی سازمان در قالب هدفهای جزئی تر و وظایف واحدها شكسته شده و تحقق آن میسر می شود. در سازماندهی، وظایف و اختیارات و مسئولیتهای واحدها و پست ها مشخص شده و نحوة هماهنگی و ارتباط بین آنها معین می شود. سازماندهی فعالیت مستمر و مداومی است كه مدیر همواره با آن روبرو است و منحصر به طراحی سازمان در ابتدای آن نمی شود. از این رو است كه بعضی از صاحبنظران سازمان و مدیریت، این وظیفه مدیر را سازماندهی مجدد یا فرایند انتخاب دائم نام نهاده اند. به زعم آنان در محیط متغیر و متحول امروز مدیران باید بطور مستمر ساختار سازمانی خود را با شرایط محیطی تطبیق داده و اصلاحات لازم را در آن بعمل آورند. دورانی كه مدیران ساختاری را برای سازمان طراحی می نمودند و این ساختار مدتها پاسخگوی نیازها بود سپری شده است و مدیران امروز باید دائماً در صدد اصلاح و بهبود سازمان و طراحی مجدد آن باشند. پویائی مدیریت ایجاب می كند تا سازماندهی در پی سازگاری سازمان با محیط متغیر، تكنولوژی های جدید و سایر سازمانها استمرار داشته باشد و در این راه كارآمدتر عمل كند. البته مستمر بودن كار سازماندهی به معنای آن نیست كه سازمان دائماً دستخوش دگرگونیهای بنیادی است بلكه هر تغییر و اصلاحی در ساختار سازمان كه بر اثر دریافت بازخور از محیط های موثر بر سازمان حاصل می شود گویای این واقعیت است كه سازمان را تغییر داده و آن را با محیط هماهنگ و سازگار ساخته ایم.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی نگاهی بر مدیریت در شركت های مهندسی آب و فاضلاب ایران

  • گزارش کاراموزی نگاهی بر مدیریت در شركت های مهندسی آب و فاضلاب ایران
    گزارش کاراموزی نگاهی بر مدیریت در شركت های مهندسی آب و فاضلاب ایران در 40 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 64 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 40

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی نگاهی بر مدیریت در شركت های مهندسی آب و فاضلاب ایران در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

    « فهرست مطالب »

     فهرست                                                                                         صفحه

     مقدمه                                                                                                                          1

     آب در ایران کهن                                                                                                       1

     حقایقی درباره جهان آب                                                                                            1

     تاریخچه لوله کشی آب در ایران                                                                                 2

     سابقه تاریخی شرکتهای آب و فاضلاب                                                                       5

     سابقه اجرای اولین طرح فاضلاب در کشور                                                                  8

     حفاظت از منابع آب                                                                                                    11

     کنترل کیفیت آب                                                                                                        15

     صرفه جویی در مصرف آب                                                                                       17

     روش های صرفه جویی در مصرف آب                                                                       19

     روابط عمومی و اصلاح الگوی مصرف آب                                                                 22

     امنیت منابع آب                                                                                                           24

     چالشهای مدیریت آب شهری در ایران                                                                         28

     روشهای مقابله با بحران آبی                                                                                        23

     نتیجه گیری                                                                                                                  41

     پیشنهاد                                                                                                                        43

     منابع و مأخذ                                                                                                                45

    مقدمه

     آب در ایران کهن :

     شاید آن گونه که محققان و پژوهشگران درباره «میترا» ایزد روشنایی و پیمان جنگ و پیروزی که دارنده دشت های فراخ و نگاهبان سرزمین آریایی است مطالعه کرده اند به «اردوی سوارتا آناهیتا» که آب و برکت را نصیب دشت های پهناور و گسترده پارس نموده نپرداخته اند. اینکه حتی در اوستا نیز نزول باران به صورت پیروزی ایزد باران بردیو خشکی تصویر می شود.

     در نزد ایرانیان آب به مانند آتش و خاک مقدس بوده و آلوده کردن آن گناه محسوب می شود. در اوستا مکرر آب مورد ستایش قرار گرفته است.

     حقایقی درباره جهان آب :

     بیش از 5/1 میلیارد نفر دسترسی به آب سالم و کافی ندارند. اگر اقدامات صورت نگیرد این رقم تا سال 2025 به 3/2 میلیارد نفر افزایش خواهد یافت از کل آب روی زمین 5/97 درصد آن آب شور بوده و از 5/2 درصد آب خام باقی مانده 70 درصد به صورت یخ در قطب هاست.

     30 درصد از آن به صورت رطوبت خاک بوده و یا در سفره های آب زیرزمینی موجود است. همچنین کمتر از یک درصد آب خام دنیا مستقیماً قابل استفاده بشر بوده و در دریاچه ها، رودخانه ها، مخازن و در منابع آب زیرزمینی که با قیمت مناسبی قابل استخراج می باشد موجود است. انسان قادر است حدود یک ماه بدون غذا زندگی کند در صورتی که بدون آب فقط یک هفته می تواند زنده بماند هر فردی روزانه به چهار تا پنج گالن آب برای زندگی نیاز دارد.

    تاریخچه لوله کشی آب در ایران :

     نخستین بار در سال 1301 طرح احداث شبکه های لوله کشی آب شرب شهرهای ایران بررسی شد و بخشی از شهرهای آبادان، مشهد و بیرجند لوله کشی شد.

     اولین سازمان آبرسانی شهری در ایران بنگاه مستقل خیریه آبلوله بیرجند بود که در سال 1302 با احداث و بهره برداری یک خط لواه به طول 9 کیلومتر و یک منبع و قنات تأمین کننده آب، فعالیت خود را آغاز کرد. پیش از فعالیت مؤسسه آب بیرجند، آب موردنیاز ساکنان این شهر چون دیگر شهرها از آب انبارهایی تأمین می شد که افراد خیّر و نیکوکار در شهرها بنا می کردند. آب انبارهای شهر بیرجند را با آب قنوات آبادی های دامنه کوه باقران پر می کردند. فکر احداث شبکه لوله کشی و تأمین آب سالم و بهداشتی برای مردم شهر در پایان جنگ جهانی اول مطرح شد و در اجرای این طرح از لوله هایی که مردم ارتش انگلستان برای لوله کشی کمپهای نظامی خود به منطقه سفید آبه واقع در 250 کیلومتری بیرجند و نقاط دیگر آورده و بلااستفاده مانده بود استفاده شد.

     برای تأمین آب موردنیاز، بعضی از مالکین سهم خود از قنات علی آباد را واگذار کردند و با همت معتمدین و مسئولین شهر کمیسیون لوله کشی تشکیل و برای احداث خط لوله و منبع اقدام به جمع آوری اعانه کرد.

     خط لوله ای که آب قنات را به شهر بیرجند می آورد 9 کیلومتر طول داشت. در مرتفع ترین نطقه شهر آب به داخل منبع می ریخت و از آنجا آب سالم با دو خط لوله که در مسیر آب شیرهای برداشت نصب شده بود در دسترس مردم قرار می گرفت.

     در تهران آب مشروب اهالی قبل از احداث شبکه لوله کشی با ابتدایی ترین روشهای استحصال آب یعنی از طریق 48 رشته قنات وقفی خصوصی تأمین می شد. محل ظهور قناتها از محل سکونت و زیستگاههای مردم دور بود. به همین دلیل فرسنگها فرسنگ، گذرگاههای آبی برای انتقال آببنا می شد تا آب به محل زندگی می رسید.

     آب در مسیر طولانی خود، پس از گذشتن از نهرها و گذرگاههای آبی رو باز، با انواع آلایشها و ناپاکی های برخورد می کرد و با انواع ضایعات مواد پاک کننده، شوینده ها، سمپاشها، دوده ظرفها و خاکروبه خانه ها، زباله ها و لاشه حیوانات و سایر آلودگیها، مخلوط می شد و سرانجام به آب انبارهای آن زمان یا عمومی بودند یا خصوصی.

     آب انیارهای عمومی بزرگتر بوده و دارای پله های زیادی بودند (گاه تا 40 پله) در بعضی از آب انبارها به کبفبت آب توجه می شد و در این آب انبارها مقادیری آهک، خاکستر و زغال برای تصفیه و ته نشینی مواد معلق به آب اضافه می کردند تا در جهت بهداشتی بودن آب اقدامی کرده باشند.

     سالهای متمادی آب تهران از طریق قنوات تأمین می شد. اما افزایش روز افزون جمعیت شهر و همچنین شیوع بیماریهای ناشی از نوشیدن آب آلوده، مسوولان را به فکر چاره جویی انداخت و از سال 1301 به بعد متوجه شدند که تنها راه برطرف کردن مشکلات آب تهران، لوله کشی آب مصرفی شهر و جلوگیری از اتلاف آن است.

     در سال 1306 عملیات احداث مجرای رودخانه کرج به تهران آغاز شد و عملیات اجرایی این طرح از روستای «بیلقان کرج» تا «جمشید آباد» تهران به طول 53 کیلومتر 4 ماه طول کشید. 20 کیلومتر از این مسیر را کانال کشی کرده بودند اما این آب در مسیر هرز می رفت و انواع آلودگی را دربر داشت.

     در سال 1330 اولین طرح لوله کشی آب تهران براساس جمعیت 900 هزار نفر اجرا شد. در محاسبات تأمین و برداشت آب از رودخانه کرج میزان مصرف آب برای هر نفر بین 150 تا 300 لیتر در شبانه روز درنظر گرفته شده بود و برای آبیاری هر هکتار در ختکاری اراضی نیم لیتر در ثانیه آب محاسبه شده بود. ظرفیت انتقال دو لوله آبرسانی از محل آبگیر بیلقان رودخانه کرج تا اولین تصفیه خانه آب واقع در منطقه جلالیه 256 256 هزار مترمکعب در شبانه روز تعیین شده بود.

     سابقه تاریخی تشکیل شهرهای آب و فاضلاب :

     برای اولین بار در تبصره 22 قانون بودجه سال 1328 کشور به بانک ملی ایران اجازه داده شد تا به میزان یک میلیارد ریال اعتبار جهت انجام لوله کشی آب تهران به صورت وام در اختیار شهرداری تهران قرار دهد که با نظارت بانک به مصرف برسد. وثیقه وام مذکور کلیه تأسیسات و اموال لوله کشی شهر تهران و عواید حاصل از حق انشعاب و آب بها و همچنین سهمیه شهرداری تهران از آب کرج و کن و سهمیه قنوات شهرداری تهران تعبین شده بود. به موجب تبصره 32 همان قانون امتیاز لوله کشی آب شهر مشهد به آستان قدس رضوی واگذار گردید.

     به استناد تبصره 28 قانون مذکور شرکتهایی که برای تأمین آب مشروب شهرها تشکیل می شود به مدت 7 سال از پرداخت هر نوع مالیات و عوارض معاف شناخته شدند. در سال 1331 به موجب ماده واحده قانون انجام لوله کشی آب و فاضلاب شهر تهران (مصوب 7 خردارد 1331 ) انجام لوله کشی آب شهر تا پایان سال 1332 تمدید گردید. اگرچه به موجب ماده 56 لایحه مصوب 11آبان ماه 1331 تنظیف و نگهداری انهار عمومی و مجاری آبها و فاضلاب و تنقیه قنوات مرتبط به شهر به عهده شهرداری گذارده شده بود در سال 1333 به استناد لایحه قانونی اصلاح قانون آب و فاضلاب شهر تهران مسئولیت اداره کردن سازمان مستقل آب متعلق به شهرداری به عهده مدیر عامل سازمان آب تهران محول گردید.

     به موجب لایحه قانونی تأسیس وزارت آب و برق مصوب سال 1342 تهیه و اجرای برنامه ها و طرحهای مربوط به تأمین آب و انتقال آب به مراکز عمده مصرف و نظارت بر نحوه جاری ساختن فاضلاب شهرها و واحدهای صنعتی به عهده وزارت آب و برق گذارده شد.

     به موجب ماده 2 قانون مذکور وزارت آب و برق مکلف شد تا مؤسساتی را که طبق اصول بازرگانی اداره شوند برای اداره امور آب شهرها به وجود آورد در این رابطه سازمانهای آب منطقه ای و شرکتهای آب مشروب شهرها و در برخی از استانها سازمانهای آب و برق ایجاد شد.

     با تصویب قانون تأسیس وزارت نیرو در سال 1353 در ماده 1 این قانون به نحوی مسئولیت وزارت نیرو در امر آب و فاضلاب پیش بینی شده بود.

     در سال 1354 قانون تشکیل شرکتهای تأمین و توزیع آب و تأسیسات آب و فاضلاب شهرها از تصویب مجلسین گذشت. به موجب این قانون شرکتهای منطقه ای تابع وزارت نیرو موظف شدند برای بهره برداری از شبکه توزیع آب و احداث تأسیسات فاضلاب شهرها شرکتهایی را رأساً یا با مشارکت شهرداریها و بخش خصوصی با رعایت شرایط مذکور در قانون فوق ایجاد نمایند.

     گرچه اساسنامه تیپ شرکتهای موردنظر قانو گذار نیز تهیه شد ولی به دلیل اختلاف نظر وزارت نیرو با وزارت کشور هیچگاه شرکتهای موضوع این قانون تشکیل نشد.

     در همین راستا به موجب لایحه قانونی راجع به تغییرات وظایف وزارت نیرو اداره امور آب مشروب شهرها به عهده استانداری یا شهرداری های مربوط محول و مقرر گردید آن قسمت از تشکیلات آب منطقه ای که عهده دار این وظیفه است به شهرداری یا استانداری ذیربط منتقل گردد. همچنین مقرر شد اداره امور شبکه و توزیع آب شهری مناطقی که توسط وزارت نیرو اداره می شود. طی مدت مناسبی به عهده شهرداریهای ذیربط محول گردد که این ذیربط محول گردد که این ضوابط عملی نشد.

     در سال 1361 با تصویب قانون توزیع عادلانه آب و به موجب تبصره 2 ماده 21 قانون فوق، تقسیم و توزیع آب شهری و اداره تأسیسات جمع آوری و دفع فاضلاب در داخل محدوده شهرها به عهده شرکتهای مستقلی به نام شرکت آب و فاضلاب شهرها که باید تحت نظارت شورای شهر و وابسته به شهرداریها باشد محول گردید و قرار شد که اساسنامه این شرکتها یا مؤسسات ظرف مدت شش ماه تدوین و به تصویب هیأت وزیران برسد.

     صرفه جویی در مصرف آب :

     آب منشاء حیات است (آیه شریفه و جعلنا من الماء کل شیء حی) و در هر کشوری میزان دسترسی به منابع آب تجدیدپذیر از جمله شاخص های مهم توسعه پایدار است و ادامه حیات اجتماعی، اقتصادی، سیاسی و فرهنگی هر ملتی براساس چگونگی استفاده از منابع ارزشمند آب شکل می گیرد.

     1/1 میلیارد نفر از ساکنین کره زمین از فقدان دسترسی به آب آشامیدنی سالم رنج می برند و 6/2 میلیارد نفر نیز با کمبود سامانه ی دفع بهداشتی فاضلاب مواجه می باشند. 8/1 میلیون نفر از مردم هر سال در اثر ابتلا به بیماری وبا جان خود را از دست می دهند که 90 درصد آنها را بچه های زیر 5 سال تشکیل می دهند. برای مقابله با بحران آب سازمان ملل اهدافی را تحت عنوان اهداف توسعه هزاره به منظور کاهش فقط و دستیابی به توسعه پایدار تعریف نمود. یکی از اهداف مذکور (تا سال 2015) کاهش 50 درصدی افرادی است که به آب آشامیدنی سالم و سامانه های بهداشتی دسترسی ندارند.

     وقوع تنش های آبی در یک منطقه ناشی از به هم خوردن تعادل بین منابع آب و مصارف آب است، نسبت بین میزان استحصال آب و کل منابع آب تجدیدپذیر در یک منطقه به عنوان یکی از شاخص های تعیین شدت تنش آب در آن منطقه شناخته شده است. در صورتی که این نسبت بالای 40 درصد باشد (به عبارت دیگر بیش از 40 درصد از کل منابع آب تجدیدپذیر استحصال شود) با تنش بالای آب مواجه خواهیم بود و اگر این شاخص بیش از 80 درصد شود در آن صورت وقوع بحران های شدید در آن منطقه اجتناب ناپذیر است.

     کشور ایران با بهره گیری از 71 درصد از منابع تجدیدشونده در حال حاضر در شرایط تنش بالای آبی قرار دارد و در برخی مناطق نیز شرایط بحران شدید آب حاکم است. چنین میزان برداشتی تاثیر مخربی بر کمیت و کیفیت منابع آب خواهد داشت. لذا ضروریست با کنترل میزان مصرف آب استحصالی از منابع محدود ارزشمند آب در کشورمان از شدت تنش های موجود کاست. این مهم تنها در سایه ی یک عزم ملی برای تغییر فرهنگ مصرف آب و استفاده از تمام توان فکر و فنی کشور برای تغییر الگوهای مصرف آب در بخش های مختلف (شرب، کشاورزی و صنعت) امکان پذیر خواهد شد.

     در این راستا و در سال 1365 در ابتدای تاسیس معاونت آب و فاضلاب، وزیر نیروی وقت پیشنهاد داد با آغاز فصل گرما و افزایش مصرف آب هفته (ابتدای تابستان هر سال) به عنوان صرفه جویی در مصرف آب معرفی شود که هر روز با یک عنوان نامگذاری می شود که همزمان تلاش گسترده ای در راستای اطلاع رسانی به مردم، مسئولان و دست اندرکاران صنعت آب صورت می گیرد تا لزوم استفاده از شیوه های صحیح بهره مندی از منابع آب مورد توجه همگان قرار گیرد.

     از آنجا که کمبود منابع آب در ایران تنها مربوط به ماه های گرم سال نبوده و کشور ما در این خصوص با چالش جدی مواجه است و رسالت ما حفظ این سرمایه ی حیات بخش برای آیندگان است، ضروری است که سیاست های استفاده ی بهینه از آب در کلیه ی بخش های جامعه به شکل نهادینه اجرا شود به شکلی که همگان خود را به عنوان حامیان و متولیان این امر درنظر بگیرند.

     روش های صرفه جویی در مصرف آب :

     1 ) آبیاری چمن و گیاهان در صبح زود یا در شب ؛

     2 ) روشن کردن ماشین لباسشویی و ظرفشویی با ظرفیت کامل ؛

     3 ) کوتاه کردن زمان دوش گرفتن ؛

     4 ) قراردادن تیغه چمن زدن در ارتفاع مناسب ؛

     5 ) استفاده از روش آبیاری قطره ای برای گیاهان و درختچه ها و بوته ها ؛

     6 ) نصب یک دوش خوب و کارآمد ؛

     7 ) بازبینی و رسیدگی چمن ؛

     8 ) کاشتن گیاهان مقاوم متناسب با محل های موردنظر ؛

     9 ) خیساندن ظروف هنگام شست شو با دست ؛

     10 ) قراردادن آبپاش در محل مناسب ؛

     11 ) استفاده از یخچال برای سرد کردن آب ؛

     12 ) استفاده از یک تشت برای شست و شوی میوه ها و سبزیجات ؛

     13 ) استفاده از کود گیاهی برای گیاهان و بستر گل ها ؛

     14 ) جارو کردن زمین به جای شستن آن ؛

     15 ) استخر سرپوشیده و وان های آب گرم ؛

     16 ) وارسی برای پیدارکردن سوراخ و نشتی لوله و بستن آنها ؛

     17 ) استفاده از آب آکواریم برای تغذیه گیاهان ؛

     18 ) مادامیکه گیاهان هنوز به آبیاری نیاز ندارند آب ندهید ؛

     19 ) پوشاندن سطوح شیبدار به وسیله گیاهان ؛

     20 ) استفاده از مواد حیوانی برای کنترل علف های هرز ؛

     21 ) محدود کردن استفاده از کودهای شیمیایی ؛

     22 ) استفاده از کارواش به جای شست و شوی ماشین در خانه ؛

     23 ) بستن آب به هنگام مسواک زدن ؛

     24 ) استفاده از ماشین ظرفشویی بر اساس راهنمای کارخانه سازنده ؛

     25 ) مجزا کردن لوله آب گرم ؛

     26 ) عدم استفاده از توالت به جای سطل زباله ؛

     27 ) استفاده از نگهدارنده های طبیعی خاک ؛

     28 ) شستن لباس های تیره با آب سرد ؛

     29 ) اجازه بدهید چمن های شما در تابستان خوابیده بمانند ؛

     30 ) استفاده از آبپاش قطره ای بزرگ ؛

     31 ) گیاهان و گل ها را خیس نکنید ؛

     32 ) تغییر سیستم آبیاری به سیستم اتوماتیک آبیاری برنامه ریزی شده ؛

     33 ) برنامه زمانبدی سیستم آبیاری اتوماتیکی تان را تغییر دهید ؛

     34 ) شستن با آب کم ؛

     35 ) شستن حیوانات اهلی در بیرون ؛

     36 ) هوادهی چمن یک یا دو بار در سال ؛

     37 ) بستن شیر آب زمان تراشیدن صورت ؛

     38 ) قراردادن یخ کنار نهال ها ؛

     39 ) گرفتن دوش به جای استفاده از وان ؛

     40 ) استفاده از وسائل خانگی جدید ؛

     41 ) کاشت و استفاده از گیاهان مقاوم در مقابل آفت و خشکسالی.

     روابط عمومی و اصلاح الگوی مصرف آب :

     نامگذاری دوران کنونی به عنوان عصر اطلاعات و ارتباطات نتیجه قدرت و اثربخشی حیرت انگیز اطلاعات بر زندگی انسان هاست. به نحوی که میزان دوری و نزدیکی به منابع تولید و انتشار اطلاعات در زمینه های مختلف نشان دهنده جایگاه جوامع؛ نهادها و مراکز مختلف است. بر این اساس و به اذعان صاحب نظران علوم ارتباطات روابط عمومی ها یکی از مراکز حساس تبادل و تلاقی اطلاعات در جامعه هستند که از یک سو دریافت کننده پیام های ارسالی از سوی مردم، افکار عمومی، رسانه ها و سایر منابع خارج از سازمان بوده و از سوی دیگر انتقال دهنده و منعکس کننده اطلاعات و رویدادهای درون سازمان ها به بیرون و به ویژه ذینفعان هستند.

     با توجه به وجود چنین جایگاهی و همچنین با توجه به نقش اطلاع رسانی درست و به موقع در توفیق رسیدن به اهداف پیام نوروزی مقام معظم رهبری مبنی بر اصلاح الگوی مصرف در کلیه شئون زندگی، روابط عمومی ها می توانند به عنوان یکی از بازوهای موثر سازمان عمل کنند.

     اصلاح الگوی مصرف بیش از هر اقدامی نیازمند فرهنگ سازی و به نوعی اصلاح فرهنگ حاکم بر عادت های مصرفی مردم است. یکی از مواردی که در پیام مقام معظم رهبری به عنوان نمادهای نادرست بودن الگوی مصرف مطرح شد، زیاده روی در مصرف و هدر دادن آب توسط مردم و مسئولان بود.

     بنابراین روابط عمومی شرکت های آب و فاضلاب وظیفه ور سالت سنگینی در حرکت به سمت آرمان و اهداف شعار امسال دارند، البته این روابط عمومی ها در سال های اخیر برنامه ها و اقدامات گسترده و ارزنده ای در راستای فرهنگ سازی و توجه دادن مردم به حفظ منابع آب داشته اند و در حد توان در این راه کوشیده اند.

     طرح شعار اصلاح الگوی مصرف از یک سو نشان دهنده اهمیت و ارزش تلاش های گذشته روابط عمومی شرکت های آب و فاضلاب در ترویج فرهنگ مصرف بهینه آب بوده و از سوی دیگر فرصت مناسبی برای جلب مشارکت همگانی در حفظ و صیانت از آب به عنوان مایه حیات و کالای تولیدی گران قدر این شرکت هاست.

     برای رسیدن به نتیجه مطلوب در این زمینه نیازمند برنامه ریزی همه جانبه و آینده نگر هستیم، چرا که یکی از تفاوت های اصلی روابط عمومی با تبلیغات، برنامه ریزی است چرا که روابط عمومی برای بلند مدت برنامه ریزی می کند اما تبلیغات در کوتاه ترین زمان ممکن به دنبال نتیجه است، بر این ساسا سال 88 و شعار آن می تواند نقطه آغازین برای برنامه ریزی اثربخش و موثر در آینده باشد تا ضمن حفظ و توسعه خدمات تأمین آب شرب سالم و بهداشتی و همچنین دفع بهداشتی فاضلاب، رضایت و بهره مندی مردم را کسب نماییم و در نتیجه ضمن جلب اطمینان و اعتماد مشترکان، همراهی و مشارکت آنان در اجرای بهتر و موفق تر برنامه ها را به دست آوریم.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی برق شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجان

  • گزارش کاراموزی برق شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجان
    گزارش کاراموزی برق شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجان در 14 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 14 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 14

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی برق شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجان در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

    «فهرست مطالب»

      آشنایی با مکان کارآموزی

     گزارش کار روزانه

     پروژه ی ساخت تابلوهای فشار قوی ایستاده

     پروژه ی ساخت تابلوهای قطع و وصل دیواری شرکت باکو

     پروژه ی ساخت تابلوهای قطع و وصل اتوماتیک ایستاده برای شرکت تصفیه آب شیراز

     پروژه ی ساخت تابلوهای تابلوهای قطع و وصل رنگ کاری تراکتور

     نتایج و پیشنهادات

     آشنایی کلی با مکان کارآموزی

     شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجان، شهرستان، شهرصنعتی، فاز 4، خیابان E ، قطعه 9، روبروی ساختمان مرکزی مادیران واقع گردیده است. این شرکت در زمینی به مساحت 8000 متر مربع احداث گردیده است.

     این شرکت دارای 2 سوله می باشد، یکی از سوله ها به مساحت 4000 مترمربع و دیگری به مساحت 3000 مترمربع میباشد. سوله ی کوچکتر مخصوص ساخت قطعات و بدنه تابلوها و سوله ی بزرگتر که به سوله ی مونتاژ معروف است و همان طور که از اسمش نیز مشخص است مخصوص مونتاژ تابلوها می باشد که در آن قطعات لازم در صنعت برق بر روی بدنه نصب شده و سیم کشی آن صورت می گیرد. سوله کوچکتر کارگاه های آهنگری، جوشکاری، رنگ کاری را شامل می شود. در این سوله ورق ها را به اندازه های لازم برش داده و سپس خم کاری های لازمه را روی آن انجام داده و سپس جوشکاری یا کارهای دیگر را انجام داده و بدنه تابلو را می سازند. بعد از تکمیل کارهای تابلو آن را به کارگاه رنگ کاری برده و تابلوها را با دستگاه رنگ کاری می کنند. پس از اتمام آن تابلوها را به سوله ی مونتاژ می برند تا کارهای لازم روی آن انجام شود. به سوله ی مونتاژ وارد می شویم در سمت راست سوله قسمت های اداری قرار دارند ابتدا اتاق معاون، سپس اتاق رئیس شرکت بعد از آن اتاق مسئول ایزو در شرکت و استراحتگاه و نماز خانه و در انتهای سوله آشپزخانه، ناهارخوری و انبار قرار دارد.

     این شرکت دارای 86 نفر کارگر می باشدکه 42 نفر آنها در قسمت ساخت بدنه و قطعات بدنه و 44 نفر دیگر در قسمت مونتاژ مشغول به کار می باشند. ساعت کاری این شرکت از ساعت 30/7 الی 16 به مدت 8 ساعت کاری می باشد و معمولاً هر روز 2 ساعت کارگران اضافه کار می مانند. روزهای کاری شرکت از شنبه تا چهارشنبه بوده و پنجشنبه و جمعه تعطیل می باشد.

     این شرکت تابلوهای سه فاز و تکفاز قطع و وصل، روشن و خاموش، فشار قوی، فشار ضعیف و فشار متوسط را بنا به درخواست متقاضیان برای آنها طراحی کرده و می سازند. این شرکت درخواست های خود را از داخل و خارج از کشور دریافت می نماید. شرکت دارای یک دفتر مرکزی در تهران بوده که بعد از دریافت سفارشات با توجه به تقاضای آنها نقشه ها را طراحی نموده و برای شرکت ارسال می نمایند. در شرکت ابتدا بدنه ها براساس اندازه های داده شده طراحی و ساخته می شود و سپس مونتاژ می گردد.

     وسایل مورد نیاز مانند : کنتاکتور، رله، ترمینال، دیژینکتور، سکسیونر، شمش های مسی، فیوزها و ........ در تابلو سوار می شوند. سپس سیم کشی مدار انها صورت می گیرد این تابلوهابه صورت ایستاده یا دیواری، کنترل از راه دور یا نزدیک طراحی می شوند.

     سرمایه گذار اصلی شرکت و صاحب شرکت شرکت مهندس علی رضا دیلمی است که دارای مدرک مهندسی برق از دانشگاه صنعتی شریف می باشد. طراح اصلی نقشه ها مهندس شیخ الاسلام بوده که دارای مدرک مهندسی برق از دانشگاه صنعتی شریف است.

     گزارش کار روزانه

     اولین روزی که ما وارد شرکت شدیم ابتدا سرپرست شرکت ما را با قسمتهای مختلف شرکت آشنا کرد و با کارکنان شرکت نیز آشنا شدیم بخشی از وسایل را به نشان داده و توضیحاتی در مورد آنها به ما داد سپس ما را با حسن آق آشنا ساخت و به ایشان گفت که به ما اجازه دهد تا در کنار او کار کنیم و از تجربیات و راهنمایی های ایشان استفاده کنیم. حسن آقا ابتدا توضیحاتی در مورد شرکت، کارهایی که در آنجا انجام می شود و تابلویی که خود بر روی آن کار می کرد برای ما گفت. سپس در مورد وسایل برقی شروع به صحبت کرد و بعد اندکی درباره ی رله ها، کنتاکتورها، فیوزها، بی متال، اینتریول، سکسیونر، دیژینگتورو غیره صحبت کرد. روز اول با آشنایی با قسمت های مختلف شرکت وسایل کار، محیط کار، نحوه کار در شرکت، شمش کاری، سیم کشی، نصب قطعات در بدنه وغیره گذشت.

     پروژه ی ساخت تابلوهای فشار قوی ایستاده

     روز دوم وارد شرکت شدم و به نزد حسن آقا رفتم و با هم شروع به کار کردیم. پروژه ای که کارگران بر روی آن مشغول به کار بودند ساخت 130 عدد تابلوی ایستاده ی فشار قوی بود که حدود 115 تابلوی آن تکمیل و آماده ی تحویل بود و پانزده تابلوی دیگر باقی مانده بود که باید هفته کل تابلوهای سفارشی آماده تحویل می شد.

     این تابلوها برای شرکت الکترو صنعت بود. با راهنمایی حسن آقا و نگاه به کارکردن او و تضیحای که می داد من نیز شروع به کشیدن سیم مدار فرمان شدم البته در این تابلوها کار نصب قطعات و شمش کاری آن انجام شده بود و فقط سیم کشی آن باقی مانده بود که این کار را من انجام دادم.

    بود و به کنترل از راه دور بود و به کنترل از راه دور معروف بود.

     در این روز هشتاد تابلوی دیگر آماده ی نصب قطعات وسیم کشی بود. این تابلوها را بر روی خرک قرار دادیم سپس شروع به اندازه گیری برای نصب قطعات و مشخص کردن سوراخ ها برای نصب قطعات کردیم. جای قطعات را مشخص کرده شروع به سوراخ کردن آنها نمودیم سپس اینترپول کلیدهای قطع و وصل، ترمینال ها و ... را نصب کردیم و جاهایی را که نیاز به قرار دادن کانال داشت اندازه زدیم و کانال ها را به اندازه های زده شده بریدیم و بر روی تابلو با پیچ نصب کردیم البته در داخل کانال بر روی پیچها چسب می ریختیم تا اتصالی به وجود نیاید بعد درب تابلو را آورده و جا انداختیم و به وسیله لولا به بدنه نصب کردیم کلیدها را نیز بر روی درب تابلو نصب کردیم آنها شش کلید چپ گرد راست گرد بودند این هشتاد تابلو دیواری بودند و همچنین کنترل از راه نزدیک و ابعاد آنها یک متر در هشتاد سانتی متر بود.

     در این روز شروع به سیم کشی مدار فرمان و قدرت این تابلوها کردیم ابتدا ورودی ها R.S.T به ترمینال دادیم سپس آن را به ورودی اینترپول دادیم همان طور که قبلاً ذکر شد انترپول از داخل به وسیله ی یک ماده به هم وصل بود. اینترپول 36 عدد کلید داشت از هر کلید یک سیم گرفتیم تا به کلیدهای روی درب تابلو بدهیم و به همه این سیم ها شماره سیم انداخته و به دو طرف آن سر سیم زدیم و به اینترپول بستیم و سیم کشی های دیگری آن را نیز انجام دادیم. سیم ها را مرتب کرده فرم داده و درون کانال خواباندیم البته سیم ها را به اندازه ی 5 الی 8 سانتی متر اضافه تر در کانال می گذاشتیم تا اگر مشکلی پیش آمد و نیاز به عوض کردن سیم نداشته باشیم همه ی سیم ها را به دست زده و فرم بندی کردیم این کار را تمام کارکنان قسمت مونتاژ و کارورزان با کمک هم انجام دادند و در طی کار کارگران مونتاژ بر کارورزان کنترل دقیقی داشتند.

     در این روز ما به سیم کشی مدار روی در پرداختیم و بعد از نصب کلیدهای چپ گرد و راست گرد و چراغهای سیگنال شروع به سیم کشی کردیم. سیم هایی که از اینترپول آمده بود با توجه به شماره سیم به کلید مربوطه وصل کردیم. باید توجه می کردیم که شماره سیم ها درست انداخته شده باشد و سیم ها در جهت درست به کلیدهای چپ گرد و راست گرد روی در وصل شوند. و باید توجه می شد که ترتیب سیم های T , S , R آن درست باشد چون اگر جز این باشد اتصال در مدار ایجاد می شود و خطرناک است. به هر کلید شش سیم وصل می شد بعد سیم های خروجی را به ترمینال بردیم و وصل کردیم. در ضمن یک سیم اضافه در هر کانال قرار می دادیم که اگر زمانی شرکت خواست یک خط به مدار خود اضافه کند مشکلی نداشته باشد.

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف

  • گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف
    گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف در 57 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 175 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 57

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف در 57 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه :

    كلیه داراییهای یك واحد تجاری - تولیدی دارای ارزش اقتصادی است و حصول اطمینان از به كارگیری آن طبق هدفهای تعیین شده ، نیازمند طرح ریزی می باشد . مثلاً مهندسین تولید برای استفاده موثر از تسهیلات تولید ، برای كلیه فعالیتهای تولیدی به دقت برنامه ریزی می كنند . یا مدیران سیستم ضوابط عملیاتی را به نحوی تنظیم می كنند كه حداكثر استفاده را از سیستم كامپیوتر به عمل آورند و از هر گونه استفاده نابجا از این سیستم جلوگیری نمایند . برخی از داراییها به علت ماهیت یا اهمیت آن مستلزم بذل توجه و اعمال دقت بیشتر مدیریت است . موجودیها ، دارایی دیگری است كه نیازمند توجه دقیق مدیریت واحدهای تجاری - تولیدی می باشد .

    موجودیها دو ویژگی مهم دارد كه این ویژگیها ، بذل توجه خاص و همچنین طرح‌ریزی آن را الزامی می كند . ویژگی اول ، صرف مقدار متنابهی از منابع واحدهای تجاری - تولیدی در موجودیهاست . ویژگی دوم ، گردش موجودیهاست كه برخلاف داراییهای غیرجاری به طور مداوم مصرف و مجدداً جایگزین می گردد .

    فصل اول

    تاریخچه شركت محصولات كاغذی لطیف

    شركت محصولات كاغذی لطیف در تاریخ 7/3/1364 تأسیس و عملیات اجرایی خود را در اواخر سال 1370 در شهر صنعتی هشتگرد در زمینی به مساحت 65 هزار متر مربع و زیربنای حدود 30 هزار متر مربع و با ظرفیت 15000 تن كاغذ با گراماژ پایین آغاز نمود. و پس از گذشت حدود 5/2 سال در نیمه اول سال 1373 بهره برداری از آن آغاز گردید.

    ماشین آلات در چهارچوب قرارداد همكاری فنی و اقتصادی ایران و اتریش با استفاده از ارز فاینانس از شركت فویت خریداری گردیده و اعتبار آن در تاریخ 5/1/1370 در بانك تجارت گشایش یافته است.

    لطیف اولین كارخانه دارای واحد جوهر زدایی (Dinking) در صنایع كاغذ سازی ایران می باشد و قادر است روزنه 60 تن كاغذ باطله را جوهر زدائی نموده و به صورت خمیر اولیه تبدیل و از محل این خمیر انواع محصولات را تهیه نماید.

    كارخانه كاغذسازی لطیف با بهره گیری از سیستم پیشرفته PLC، با دارا بودن دو مركزیت كنترل در سالن كاغذ و سالن جوهر زدایی با بیشترین راندمان نسبت به كنترل تجهیزات كارخانه اقدام نماید. ماشین كاغذ توان تولید انواع كاغذهای بهداشتی و صنعتی را از گراماژ 14 تا 45 گرم بر متر مربع دارا می باشد. تمام كنترل آن به وسیله سیستم PLC انجام گرفته و سیستم پرس آن از دو غلتك پرس جهت آبگیری و صافی كاغذ تشكیل شده و قسمت خشك كننده آن از یك غلتك به قطر 4000 میلی متر از طریق داخل بوسیه بخار گرم و از قسمت بیرون به وسیله هوای گرم كاغذ را خشك می كند. بعد از این مرحله سیستم اتوماتیك اندازه گیری قرار دارد كه وزن و رطوبت و ضخامت كاغذ را اندازه گیری نموده و تمام اطلاعات را به وسیله چاپگر موجود در اطاق كنترل می دهد.

    انواع محصولات شركت به شرح زیر می باشد.

    ردیف

    نوع

    ظرفیت در 24 ساعت (به تن)

    1

    دستمال كاغذی

    60

    2

    حوله كاغذی

    60

    3

    كاغذ بسته بندی میوه

    45

    4

    نسخه دوم ماشین تحریر

    50

    مشخصات ماشین كاغذ:

    1-نوع ماشین:ماشین كاغذ با گراماژ پایین

    2-ماشین كاغذ از نوع دیوفوری

    3-عرض ماشین 3000 میلی متر

    4-عرض كاغذ بدون برش 2760 میلی متر

    5-عرض كاغذ مفید 2700 میلی متر

    6-سرعت طراحی شده برای ماشین 1400 متر در دقیقه

    7-سرعت كار ماشین 1006 متر در دقیقه

    8-قطر سیلندر MG4000 میلی متر

    شركت محصلوات كاغذی لطیف از چندین انبار تشكیل شده است.

    1-انبار مواد اولیه

    2-انبار محصول

    3-انبار مواد شیمیایی

    4-انبار قطعات فنی

    انبار مواد اولیه:كلیه مواد اولیه وخام در این محل جمع آوری شده پس از بررسی و تأیید در جایگاه های مخصوص بسته بندی شده و آماده برای برنامه ریزی تولید می‌باشند.

    2-انبار محصول:كلیه محصولات تولید شده در هر روز در انبار محصول چیده و طبقه‌بندی می شوند تا با حواله فروش محصولات بر اساس نوع تولید و درخواست مشتری از انبار خارج شود.

    3-انبار مواد شیمیایی:كلیه مواد شیمیایی موجود در شركت جهت رفع نیارهای

    واحدها در انبار فوق جمع آوری و طبقه بندی شده و بر اساس نیاز واحدها و با ارائه برگ درخواست به واحد ها ارسال می شود .

    4-انبار قطعات فنی:كلیه قطعات و ملزومات مربوطه به واحدهای تولیدی
    خدماتی- اداری و قطعات به ماشین آلات در انبار قطعات موجود می باشد كه این اقلام مصرفی و یا سرمایه ای است. این اقلام بر طبق سیكلی از انبار خارج شده و مجدداً هم اجناس جایگزین وارد انبار می شود.

    كلیه مراحل ورود و خروج و كنترل اقلام توسط پرسنل انجام شده و توسط واحد برنامه ریزی میزان موجودی كنترل و نسبت به جایگزین آن اقدامات لازم صورت گردد.

    -4- تعریف ماهیت نظام اطلاعاتی انبار

    نظامهای اطلاعاتی در كارخانجات تولیدی بیشتر در زمینه های برنامه ریزی و كنترل تولید، برنامه ریزی و كنترل مواد، كنترل كیفیت، تعمیرات و نگهداری، انبار و انبارداری مطرح می باشند. به عبارت دیگر نظام اطلاعاتی انبار ایجاد روشهای منظم و منطقی در انبار برای انتقال اطلاعات، اعمال كنترلهای لازم، ورود و خروج كالا از انبار و حصول اطمینان از اجرای كارهای انبار به طور صحیح و طبق برنامه از پیش تعیین شده می‌باشد .

    2-4- نتایج حاصله از استقرار نظام صحیح اطلاعاتی برای انبار

    نتایج حاصله از استقرار نظام صحیح اطلاعاتی عبارتند از:

    1-ایجاد رابطه بهتر در واحدهای مرتبط برای تبدیل اطلاعات

    2- تسریع عملكرد واحدهای مختلف به كمك طرح فرمهای مناسب و مورد نیاز برای نگهداری حساب موجودیهای انبار

    3- ایجاد نظارت بهتر و مؤثر تر و دقیقتر از نظر مقداری و ریالی

    4-كمك به شناسایی بهتر كالاهای موجود در انبار

    5-سفارش به موقع كالا به میزان مورد نیاز

    6-افزایش اطلاعات مدیریت از میزان كالاهای موجود در انبار

    7-نگهداری اطلاعات به روز درامده از وضع موجودیهای انبار و دادن اطلاعات دقیق و صحیح از آنها به بخشهای مختلف سازمان

    8-تشكیل فایلهای اطلاعاتی لازم جهت بررسی موجودیها و تجزیه و تحلیل مقداری و ریالی آنها

    9-كاهش مشكلات ناشی از عیب افراد شاغل در انبار

    10-كاهش هزینه ها و كارهای زاید اداری از راه حذف فرمهای غیر ضروری در انبار

    11-شناسایی كالاهای زائد و بلا استفاده در انبار

    3-4- وظایف اطلاعاتی انباردار

    1- صدور برگ درخواست خرید و بایگانی یك نسخه از آن

    2- صدور برگ رسید انبار هنگام دریافت كالا و بایگانی یك نسخه آن

    3-صدور برگ مرجوعی كالا به انبار هنگام دریافت كالای برگشتی از واحدهای مختلف و بایگانی یك نسخه از آن

    4-صدور برگ برگشتی خرید هنگام عودت كالا

    5-صدور برگ حواله انبار هنگام تحویل كالا به متقاضی

    6-صدور سایر فرمهای لازم

    7-تهیه كارت برای هر یك از اقلام انبار و ثبت نقل و انتقلات كالا بر روی آن

    8-تهیه گزارش از صرف غیر عادی از یك كالا

    4-4- جریان كلی گردش عملیات در سیستم نظام تداركات

    منظور از گردش عملیات در سیستم تداركات عبارتست از مشخص كردن چگونگی اجرای كارها و وظایف محوله به واحدهای درگیر در سیستم تداركات، گردش عملیات و مراحل اساسی تهیه و تدارك كالا و عملكرد واحدهای مختلف در سیستم تداركات به ترتیب زیر است :

    1- واحد متقاضی كه پس از تشخیص لزوم دریافت كالا برگ درخواست كالا را تكمیل می كند.

    2- انباردار پس از بررسی و تأیید صحت امضای مجاز روی برگ درخواست كالا پس از مراجعه به كارت كالا از میزان موجودی كالا اطمینان حاصل می نماید .

    3- در صورت موجود بودن كالا انباردار از طریق صدور برگ حواله انبار كالا را تحویل می دهد.

    4- در صورت موجود نبودن كالا برگ درخواست خرید خدمت ارسال می شود.

    5- واحد تداركات مبلغ لازم را برای خرید كالا برآورد می كند و به حسابداری بازرگانی می فرستد.

    6- واحد حسابداری پس از تشخیص و تثبیت وضع اعتبار برگ درخواست ، خریدار را به كمیسیون مالی می فرستد.

    7- در صورت موافقت با خرید واحد حسابداری بازرگانی برگ درخواست خرید را به واحد تداركات پس می فرستد.

    8- در صورت عدم موافقت با خرید طی برگشت نسخه دوم برگ درخواست خرید به انبار و به اطلاع واحد درخواست كننده می رسد.

    9-عملیات مقدماتی سفارش كالا توسط واحد تداركات اجرا و برگ سفارش خرید صادر می شود.

    10- سپس توسط واحد خرید نسبت به خرید كالاها از داخل یا خارج كشور تصمیم گیری می شود.

    11-واحد تداركات ضمن اجرای عملیات خرید انبار را با ارسال برگ استعلام بها آگاه می سازد.

    12- برگ سفارش خرید و كالای خریداری شده توسط مأمور خرید به واحد انبار فرستاده می شود.

    13-واحد انبار پس از تأیید برگ رسید انبار را جهت وصول كالا به انبار ارائه می دهد و در صورت عدم مطابقت برگ گزارش كالای غیر قابل قبول یا كالای برگشتی را به واحد تداركات ارسال می دارد.

    14-انباردار مشخصات كالا را در كارت كالا ثبت می نماید و جهت خروج از برگ خروج كالا استفاده می نماید.

    صورتهای مواد

    یكی از عوامل مهم هنگام بررسی سطوح موجودی انبار كالا صحت صورتهای مواد است. به موارد زیر توجه كنید:

        صورتهای مواد هرچند وقت یكبار بازبینی به روز می شوند؟
        آیا صورتهای مواد صحیح و دقیق هستند؟ آیا این صورتهای مواد در برگیرنده مفهوم كلی مهندسی كالا مربوط به چندین سال قبل هستند یا اینكه قطعات و مونتاژهای فرعی را كه عملاً در كارخانه استفاده می شوند را منعكس می كند؟
        آیا در صورتهای مواد، مقادیر هر مونتاژ و واحدهای اندازه گیری تعیین شده‌اند؟
        آیا مدت زمان دریافت كالای خریداری شده، ثبت گردیده است؟
        آیا ضایعات یا آب رفتگی محصولات مورد توجه قرار گرفته اند؟ صورتهای موادی كه با در نظر گرفتن محصول صد در صد ایجاد می شوند در اكثر واقع اشتباه هستند و منتهی به كمبود با ازدیاد مواد می شوند كه علت آن هم استفاده نامناسب از قطعات است.

    سیاستهای دریافت

    سیاست دریافت باید مستند باشد و فعالانه اداره شود تا از دریافت به موقع كالا و پردازش منسجم تفاوتهای مقداری(محموله های زیاده از حد، مرجوعی ها) اطمینان حاصل شود. به این سؤالات توجه كنید:

        آیا از اسناد دریافت و اطلاعات سفارش خرید برای تأیید صحت سفارش استفاده می شود؟
        آیا قبل از اینكه مواد خیلی مهم به انبار یا سالن تولید وارد شوند بازرسی كیفیت صورت می گیرد؟
        فرایند مواد برگشتی چیست؟ چه كسی مسئول برگشتیها، بازرسی آنها و در صورت تأیید مسئول ثبت برگشت مواد در مدارك دائمی است؟

    وضعیت ATP(مقدار موجودی در دسترس  قابل تعهد)

    ATP دقیقاً همان چیزی است كه به نظر می رسد. ATP آن مقدار از موجودی كالا است كه كه قبلاً به یك سفارش مشتری یا به عنوان یك مونتاژ فرعی در یك واحد دیگر تعهد داده نشده است. زمانی كه ATP شناخته شده نیست، بسیاری انباشته می كنند كه مطمئن شوند به اتمام نمی رسد و یا در سطوح خیلی كم موجودی عمل می كنند. هر دو راه كار اشتباهی است. موجودی كالایی كه به اندازه كافی گردش نداشته باشد، دارائیهای شركت را هدر می دهد و به طور خطرناكی، سطوح پایین و موجودی كالا ریسك كسری كالا را افزایش می دهد؟ كه ممكن است باعث توقف خط تولید شود. بهترین راه برای چك كردن نحوه استفاده و صحتATP‌(Available to promise) این است كه مراقب كاركنان بخش دریافت سفارش باشیم.

    اگر آنها مشتریان را در نوبت می گذارند به منظور بازرسی فیزیكی وضعیت ذخیره، به انبار بروید زیرا مشكلی وجود دارد.

    تغییرات مهندسی

    آیا تغییرات در اجزای كالای ساخته شده بازنگری می شوند و آیا تاریخهای مؤثر به همه بخشها بموقع ابلاغ می شوند؟ به این سؤالات توجه كنید:

        آیا شركت شما از یك كمیته نغییر مهندسی برای تجزیه و تحلیل اهمیت تغییرات پیشنهاد شده استفاده می كند؟
        قبل از اینكه یك مهندس یك قطعه را از رده خارج بكند ببینید كه تغییر مورد نظر چه اثری بر سایر زمینه های كاری شركت ممكن است داشته باشد.
        آیا اطلاعیه های تغییر مهندسی تاریخهای مؤثری را كه فعالانه اداره می شوند را در بر می گیرید؟ (در غیر این صورت، خریداران ممكن است قطعات را مبتنی بر مدارك تاریخیشان و طرحهای قبلیشان سفارش دهند.)

    نتیجه چیزی جز سفارش قطعات به اشتباه (كه باعث موجودی كالای از رده خارج می‌شود) و یا سفارش ندادن قطعاتی كه باید خریداری شوند، نیست. یك هیات بازنگری مواد كه متشكل از افرادی از حوزه های حسابداری، مهندسی، ساخت و بازاریابی است را به كار بگیرید.

    گزارش ضایعات

    اگر قطعات در حین فرایند مونتاژ آسیب ببینند، آنگاه بررسی چگونگی صدور قطعات جایگزین شده ضروری خواهد بود. بسیاری از شركتها به كاركنان خط تولید اجازه می دهند كه به انبار كالا دسترسی باز داشته باشند و برای قطعات اضافی استفاده شده در یك فعالیت خاص به هیچ نوع ثبتی نیاز نیست. دلائل متعددی وجود دارد كه همه قطعات استفاده شده در فرایند تولید باید در قبال یك سفارش كاری مشخصی كنترل شوند. اول اینكه، استفاده از قطعات اضافی، سودآوری هر كاری را تحت تأثیر قرار می‌دهد و لذا ردیابی قطعاتی كه واقعاً استفاده شده اند مهم است. دوم اینكه ثبت كردن استفاده واقعی قطعات شما را قادر خواهد ساخت تا قطعات تعویض شما را قادر خواهد ساخت تا قطعات تعویض شده را از موجودی كالا، كم كنید و به این وسیله توازنهای دقیقتری از موجودی كالای در دسترس را می توانید منعكس كنید.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش كارآموزی شرکت برق هپکو

  • گزارش كارآموزی شرکت برق هپکو
    گزارش كارآموزی شرکت برق هپکو در 58 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 205 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 58

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش كارآموزی در شرکت برق هپکو در 58 صفحه ورد قابل ویرایش

    تاریخچه وروند رشد تكامل شركت هپكو

    شركت هپكو در سال 1354 شمسی باهدف تولید ماشین آلات راهسازی با سرمایه بخش خصوصی وسازمان گسترش ونوسازی صنایع وبا همكاری شركت های اینترنشنال، پوكلین، ساكایی، دایناپاك ولوكومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به مساحت 90 هكتار در شهر صنعتی اراك، شروع به فعالیت نمود. پس از پیروزی انقلاب اسلامی وبا توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی ایران در زمینه خودكفایی، نیار به توسعه وتعمیق فعالیتها در جهت ساخت وتولید ، این شركت توانست در زمینه های فضای تولیدی ماشین ابزار وتعمیق وتوسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری نائل گردد. این فهالیتها ابتدا با كپی كاری غلطكها آغاز شد ودر سال 1363 طی یك مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تكنولوژی با شركت لیبهر آلمان برای تولید دونوع بلدوزر، دونوع بیل مكانیكی {هیدرولیكی}، یك نوع گریدر وبا شركت ولووسوئد برای تولید دونوع لودر منعقد گردید، همچنین به منظور عملی نمودن پروژه طرح توسعه این كارخانه در راستای افزایش ظرفیت تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش ونوسازی صنایع قرارداد دیگری با شركت لیبهر آلمان منعقد گردید وبا همكاری های فنی واقتصادی دوطرف سرانجام پروژه طرح توسعه این كارخانه در سال 1370 به اتمام رسید ومورد بهره برداری قرار گرفت. شركت هپكو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48میلیون دلار وهزینه ریالی معادل 15میلیارد ریال جهت افزایش توانایی ها وظرفیت تولید به عنوان یكی از صنایع استراتژیك ملی محسوب می گردد. این طرح در دوفاز به اجرا در آمده است كه فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اكنون مورد بهره برداری قرار گرفته وامكان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد. این كارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بربرشكاری و فرمكاری، جوشكاری مشتمل برجوشكاری سبك وسنگین، ماشین كاری اعم از ماشین كاری سبك وسنگین ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها وخطوط مونتاژ ماشین الات می باشد. به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته كامپیوتری واستفاده از آخرین تكنولوژی های شناخته شده جهانی دراین شركت، این كارخانه قادر است علاوه برطراحی استراكچر {شناخته شده جهانی دراین شركت، این كارخانه قادر است علاوه برطراحی استراكچرB. O. M ومدل سازی ماشین آلات راه سازی انواع شاسی ها  و اطاقها وتانكها، فیكسچرها وقطعات سنعتی با استفاده از سیستم های اطلاعاتی مركز كامپیوتر شركت از مرحله ساخت تا مونتاژ ، تولید نماید. این كارخانه درحال حاضر با عنوان شركت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران در شهر اراك كیلومتر 5جاده تهران مشغول فعالیت می باشد.

        امكانات، تجهزیات وتاسیسات موجود در هپكو

    1- سالن های مونتاژ ماشین آلات با مساحت 40000 متر مربع مشتمل برخطوط مونتاژ بلدوزر، بیل مكانیكی «هیدرولیكی»، گریدر، لودر ، غلطك وانبارهای تولیدی.

    2-  سالن های ساخت به مساحت 60000 متر مربع مشتمل بربخش های عملیات اولیه، جوشكاری، ماشین كاری ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها و سایر بخش های كمكی تولید.

    3-    سالن رنگ نمایی محصول.

    4-  كارگاه تولید اكسیژن با ظرفیت 165 متر مكعب در ساعت به منظور تامین اكسیژن مورد نیاز ماشین های برش شعله.

    5-    كارگاه تولید گازكربنیك با ظرفیت 150 كیلوگرم در ساعت به منظور تامین گاز مورد نیاز ایستگاههای جوشكاری.

    6-   انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در پریودهای 6ماهه و15روزه به مساحت 198000 متر مربع.

    7-  تجهیزات موتورخانه مركزی وتاسیسات كه مجهز به 4دستگاه دیگ بخار با ظرفیت كلی 64000 پوند. هركدام 16000 پوند.

    8-  بخشهای آزمایشگاه كنترل كیفیت، آزمایشگاه برق والكترونیك، انبارهای قطعات ، ابزار، جیك وفیكسچر وستادهای مهندسی، برنامه ریزی، كنترل كیفیت، خدمات  فنی، مركز كامپیوتر، مركز آموزش، امور مالی وامور اداری.

    9-  انواع ماشین های ابزار پیشرفته برش، پرس ، فرزوبورینگ.« تعداد ماشین ابزارهای نصب شده جمعا 403 دستگاه ماشین سبك وسنگین می باشد».

    10-     تاسیسات تامین انرژی برق مورد نیاز كارخانه شامل چهار پست ترانسفور ماتور فشارقوی كه برق مورد نیاز رااز پست خط هوایی بیست كیلوولت شبكه به كارخانه منتقل وبه وسیله كابل های زمینی توزیع می كند.

    11-     توانایی انجام عملیات برشكاری، جوشكاری، ماشین كاری ورنگ قطعات ومجموعه های سبك وسنگین بامواد خام تا ضخامت 180 میلیمتر.

    12-          مجهز بودن كلیه ایستگاههای كاری بخشهای مختلف تولید به كرنهای شعاعی 1تن، 2تن و 5تن كرنهای دروازه ای سرتاسری تا ظرفیت 15 تن، سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق، اگزوزفنهای موضعی بخش جوشكاری جهت تهویه هوای سالنها وسیستم سرمایش وگرمایش.

    13-     بخش CNC مشتمل بركادر برنامه نویسی وكادر آموزشی كه تحت پوشش واحد مهندسی كارخانه می باشد قادر است كه علاوه برانجام عملیات نقشه كشی وطراحی CAD، برنامه نویسی ماشین های ابزار، شبیه سازی وآموزش پرسنل درگیر شركت، در زمینه های آموزش پرسنل، برنامه نویسی وسایر مسائل مرتبط با سیستم های كامپیوتری ماشین های كامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحو بهینه ا ی ارائه خدمات بنماید.

    14-     آزمایشگاه كنترل كیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی ، توانایی انجام انواع تستهای مخرب وغیر مخرب از قبیل تستهای ضربه، كشش، سختی سنجی، آلتراسونیك، مغناطیس ، مایعات  نافذ رابا دقت بالا دارا می باشد. همچنین آزمایشگاه كنترل كیفیت این شركت توانایی تشخیص ساختار كریستالی مواد وقطعات به همراه عكسبرداری ازاین ساختار وانحام عملیات حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت با كیفیت بالا را دارا می باشد.

    15-     اطاق اندازه گیری كنترل كیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی، توانایی انجام تست ابعادی قطعات ومجموعه ها در سه محور با ابعاد 70/2 * 4*8 متر وحداكثر وزن 2500 كیلوگرم را دارا می باشد.

    16-     دوایر خدمات بعداز فروش وادارات سرویس در شهرهای كرج، اراك، اهواز، مشهد ، كرمان، رشت، ودر كشور پاكستان- بندر كراچی.

    17-          دفتر مركزی وادارات فروش وبازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.

    توان عملیات جوشكاری در كارخانه هپكو

    ناحیه جوشكاری این كارخانه مشتمل بر360 ایستگاه به جهت داشتن تجهیزات خاص جوشكاری اعم از ماشین الات جوش الكترود و CO2 با حداكثر شدت جریان 500 آمپر، ماشین جوش زیر پودر جهت قطعاتی كه می بایست دارای استحكام ویژه ای با حداكثر شدت جریان 1000 آمپر، ماشین آلات جوش طولی اتوماتیك NC وسایر ماشین آلات جوشكاری ویژه قطعاتی كه نوعا دارای مقطع دایره می باشند قابلیت اجرای پروژه های جوشكاری مربوط به صنایع سازی وسایر سازه های فلزی رابا كیفیت ودقت لازم دارا می باشد.

    معایب رنگ  Paint  Defect  

    1- مقدمه: مهمترین اصول در مورد نحوه كاربرد رنگها وذكر معایب احتمالی آنها را می توان به شرح زیر خلاصه كرد. بطور كلی رنگها از تركیبات اصلی زیر تشكیل شده اند: رزین، پیگمنت وفیلتر ، حلال وادتیودر  فرمولاسیون یك رنگ بخصوص وتكنولوژی ساخت آن. چنانچه وظیفه ای راكه هر كدام از اجزائ فوق برعهده دارند به انجام نرسانند می توانیم بگوییم رنگ عیب دارد. بطور مثال اگر رنگی چسبندگی ضعیف داشته باشد می توان گفت كه رزین های استفاده شده در رنگ نامرغوب بوده ویا مقدار آن در فرمولاسیون كم بوده است. ویااگر پوشش رنگی درروی سطح مناسب نباشد می توانیم بگوییم كه رنگ ساخته شده از نظر كیفیت پیگمنتها ویا از نظر كمیت استفاده ازآنها ایراد دارد. مطلب دیگری كه باید به آن اشاره كرد این است كه عموما عیب مطلق در مورد رنگ وجود ندارد ،‌بدین معنی كه اگر موردی رادر یك نوع رنگ عیب بدانیم ممكن است آن عیب در نوع دیگر وسیستم دیگری از رنگ جرو محاسن رنگ باشد. به عنوان مثال اگر در رنگهای فوری هوا خشك یا كوره ای، پوست پرتغالی شدن رنگ عیب این رنگها محسوب می شود، لیكن همین مورد در رنگهای چكشی جزو خواص اصلی ومحاسن به حساب می آید. همین طور یالا وپائین بودن وویسكوزیته یا براق شدن ومات شدن رنگ، سخت بودن یا نرم بودن رنگ، داشتن خاصیت پوششی یا فقدان این خاصیت و.. در برخی موارد حسن ودر گاهی اوقات عیب رنگ به حساب می آید. پس در قضاوت نهایی در مورد كیفیت یك رنگ باید به خصوصیات ومشخصات ارائه شده از طرف سازندگان آن و انتظاراتی كه مصرف كننده از كاربرده رنگ دارد، توجه كرد.

    2- عوامل بروز ایراد در رنگ: عدم موفقیت در رنگ آمیزی وبروز معایب وایرادت رنگ ممكن است عوامل فراوانی داشته باشد كه خود رنگ تنها بخشی ازاین مقوله است. از عوامل موثر بركیفیت پوشش اعمال شده می توان به موارد زیر اشاره كرد:

    1-  آماده سازی نامناسب ویا اماده نكردن سطح مورد نظر از رنگ آمیزی.

    2-   استفاده از روشها وتكنیهای ضعیف ونامناسب

    3-   مناسب نبودن ضخامت فیلم رنگ

    4-   عدم انتخاب پوشش مناسب برای سطح مورد نظر ویا شرایط جوی حاكم برفیلم رنگ

    5-   وجود ایراداتی در رنگ « ویژگیهای نامناسب رنگ»

    لازم به ذكر است كه در صورت بروز ایراد وبه وجود آمدن مشكل در رنگ، تفكیك موارد فوق ویا تمایز ایرادات از یكدیگر كار بسیار مشكلی است كه لازم است برای حل آن اطلاعات كامل ودقیق از رنگ وسیستم داشته باشیم. از نظر دسته بندی ایرادات احتمالی رنگ، این معایب را می توان به چند دسته تقسیم كرد:

    الف- معایب رنگ در داخل قوطی ویا ظرف محتوی رنگ « خود رنگ»

    ب- معایب رنگ در موقع مصرف وكاربرد آن روی سطوح مختلف « فیلم تر»

     ج- معایب فیلم خشك شده رنگ روی سطح وپس از مرور زمان « فیلم خشك»

    3- معایب رنگ در داخل قوطی یا ظرف محتوی رنگ: ممكن است رنگ مورد استفاده به هنگام ساخت، در زمان انبار داری وقبل از مصرف دچار مشكلاتی شده باشد كه كیفیت پوشش را تحت تاثیر قرار دهد. ایراداتی مانند نداشتن غلظت مناسب وجود رسوب در رنگ ، رویه بستن ، كف داشتن وجود ژل، دویاچند فاز شدن ، تجمع پیگمنت ، تغییر بو و… كه عمدتا مربوط به فرمولاسیون وتكنیكهای ساخت از طرف سازنده بوده ورفع معایب احتمالی برعهده سازندگان رنگ می باشد. در زیر به دلایل ایجاد و روشهای جلوگیری ازآن در خصوص برخی از ایرادات فوق اشاره می نمائیم.

    4-  ته نشین یا روسوب گذاری: برخی از رنگها پس از مدت كوتاه یا طولانی انبار به مقدار زیادی ته نشین می گردند كه از دلایل آن علاوه برعدم استفاده از ضخیم كننده در فرمولاسیون رنگ ونیز بالا بودن نسبت پیگمنت به رزین  [ p/ b]  می توان موارد زیر ار نیز ذكر كرد:

    الف- سرد بودن بیش از حد رنگ یا تینر در هنگام رقیق كردن

    ب- اضافه نمودن سریع حلال به رنگ

    ج- اضافه نمودن رنگ به تینر

    د- استفاده از حلال نامناسب

    هـ – نگهداری رنگ در گرمای زیاد یا مصرف آن با اسپری داغ

    5-گاز دار شدن: ظهور تدریجی گاز « معمولا  H 2 » در ظرف در بسته محتوی پیگمنت آلومینیوم یاروی موجب تخریب ظرف یا پرت شدن قوطی رنگ می شود. پیگمنتهای آلومینیوم نسبت با ساید حساسند ولی آب در مقادیر كم نیز می تواند موجب گازدار شدن رنگهای آلومینیومی گردد. بهترین روش برای جلوگیری از گازدارشدن استفاده از سیستمهای دوجزئی است كه در آن سایر اجزای رنگ از پیگمنت جدا می گردد.

    -ژل شدن رنگ: ژل شدن یا رفتن ویسكوزیته رنگ در اثر عوامل زیر بوجود می آید:

    1-  بازبودن درب ظرف رنگ وتبخیر حلال یا ورود هوا واكسیداسیون رنگ

    2-   عدم نگهداری رنگ در جای خشك

    لازم به ذكر است كه افزایش ویسكوزیته در رنگهای فوری با افزودن حلال فوری كاهش می یابد ولی در مورد رنگهای هوا خشك این كار انجام پذیر نیست وچه بسا مجبور به دورریختن رنگ گردیم.

    7-رویه بستن رنگ: برروی اغلب دنگهای هوا خشك دردرون ظرف پس از مدتی یك لایه تشكیل می شود. كه به آن پوسته زدگی ویا رویه بندی می گویند. از دلایل آن می توان موارد زیر رابرشمرد.

    الف- عدم استفاده از مواد ضدرویه در ساخت رنگ

    ب- بسته نشدن كامل درب ظرف وپلیمریزاسیون لایه رویی رنگ

    ج- سرخالی بودن ظرف رنگ

    د- استفاده زیاد از خشك كن در فرمول رنگ

    8- تاول زدگی فیلم رنگ: تشكیل حبابهای توخالی در فیلم رنگ را تاول گویند. این عیب اكثرا به علت وجود مایعات یا گازها در زیر فیلم رنگ ایجاد می شود كه معمولی ترین آن است وعمومی ترین مكانیسم تاول مربوط به خاصیت اسمزی می باشد. انجام اقدامات زیر می تواند ازایجاد تاول در فیلم رنگ جلوگیری نماید.

    الف- سطح مورد نظر باید كاملا خشك شده وعاری از رطوبت باشد.

    ب- سطح مورد نظز باید كاملا تمیز وعاری ازرنگ ویا آلودگی دیگری باشد.

    ج- شرایط پاشش رنگ از نظر دما وروطوبت مناسب باشد

    د- رنگ برروی لایه قبلی كه كاملا خشك شده اعمال شود.

    هـ – پوشش مناسب انتخاب شده باشد.

    و- پوشش پس از اعمال سریع تغییر درجه حرارت نداده باشد.

    ز- چوب قبل از اعمال لایه آستری، روغن اندود شده باشد.

    9-تبله كردن فیلم رنگ: نرم شدن فیلم رنگ یا جلا پس از خشك شدن به وسیله پوشش دومی كه برروی آن اعمال می شود، به صورت چروكهایی در پوشش اول آشكار می گردد. تبله كردن معمولا در اثر نفوذ حلال قوی به زیر فیلم رنگ به وجود می اید كه در نتیجه فیلم دوم متورم شده وباعث ازبین رفتن چسبندگی فیلم رنگ به سطح می گردد.

    10- پوست پرتغالی شدن: برخی از رنگها چون در هنگام اعمال سیالیت وروانی كافی ندارند، ذرات رنگ به درستی باز نمی شوند وپس از پاشش سطح رنگ یكنواخت به نظر نرسیده وموج هایی شبیه پوست پرتغال نشان می دهد. برخی از دلایل پوست پرتغالی شدن فیلم رنگ عبارتند از:

    الف- ویسكوزیته بالای رنگ

    ب- نسبت حلالها مناسب نیست وبرخی از حلالها بافراریت سریع منجر به بالا رفتن ویسكوزیته می شوند.

    ج- فشار هوای نامناسب

    د- عدم تنظیم رنگپاش

    هـ – آلودگی سطح به روغن وگریس وسیلیكون

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی كارگاه باس داكت

  • گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی كارگاه باس داكت
    گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی كارگاه باس داكت در 40 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 39 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 40

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی كارگاه باس داكت در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست مطالب
    عنوان                                                                                                                 صفحه

    آشنایی با كارگاه باس داكت.................................................................................. 8-3

    تجهیزات كارگاه باس داكت................................................................................... 16-9

    بررسی روند تولید كارگاه (از تاریخ 14/8/84 لغایت 14/9/84).......................... 25-17

    ارائه چند پیشنهاد به منظور بهبود روند كیفی و كمی تولید.................................. 27-26

    بررسی جوشكاری به روش MIG‌ در كارگاه باس داكت..................................... 43-28

    مقدمه

    اصطلاح Bus Duct‌ شامل دو كلمه Duct‌ به معنای مجرا و Bus‌ به معنای گذرگاه می‌باشد كه در واقع گذرگاه عبور می‌باشد در پروژه‌های نیروگاهی اصطلاح Bus Duct‌ در مورد اتصالات اصلی ژنراتور به كار می‌رود كه به منظور انتقال برق فشار قوی (ولتاژ بالا) و تقسیم این ولتاژ بالا درون conductor‌ به كار می‌رود.

    یكی از تجهیزات اصلی Bus Duct‌ لوله‌های باس داكت است كه شامل پوسته و ondutor‌c می‌باشد كه ondutor‌c به وسیله مقره‌هایی از جنس سرامیك در محل مخصوص به خود درون پوسته قرار می‌گیرد.

    كارگاه باس داكت و تجهیزات آن

    كارگاه باس داكت با مساحت 2200 متر مربع، با قابلیت ساخت انواع باس داكت‌های استاندارد تا ولتاژ 20kv‌  و  توان انتقالی 500MVA‌ و قابلیت ساخت (با نصب تجهیزات مناسب) باس داكت SF6‌می باشد كه دارای تولید متوسط روزانه 10 متر انواع باس داكت می‌باشد. پروسه تولید در كارگاه شامل آماده سازی قطعات با ابعاد مشخص، مونتاژ اولیه، ایجاد پوشش مناسب در صورت لزوم (از قبیل رنگ و نقره‌كاری)، مونتاژ ثانویه، كنترل كیفیت و بسته‌بندی می‌باشد. این پروسه  در ایستگاه‌های مختلف انجام می شود كه عبارتند از:

    ایستگاه دپوی ورق

    در این ایستگاه ورق‌های آلومینیومی با ابعاد مختلف (ورق‌های با ضخامت، 0.3‌، 5mm،

    3mm، 15mm 1mm، 6mm‌ و…) دپو می‌گردد كه جهت ساخت قطعات مختلف به كار می‌رود. این ورق‌ها اغلب از جنس All050 یا All350‌می باشد. اطلاعات مفصل راجع به تركیب شیمیایی این آلیاژها در استاندارد DIN EN573-3‌ آمده است كه در ذیل به اختصار به آن اشاره شده است:

    آلیاژهای All050‌و All350 ‌ ، آلیاژهای كارپذیر آلومینیوم بوده كه مطابق استاندارد با چهار عدد مشخص شده‌اند، عدد اول از سمت چپ (1) نشان دهنده گروه آلیاژی آلومینیوم با خلوص بالا، عدد دوم از سمت چپ بیانگر نوع آلیاژ (با توجه به تركیب شیمیایی) و دو عدد اخر (50) بیانگر خلوص آلیاژ آلومینیوم می‌باشد. مثلا Al 1050‌ دارای 99.50‌درصد آلومینیوم خالص در تركیب می‌باشد.

    ورق آلومینیوم 1350 ‌جهت پروژه‌های آبی و آلومینیوم 1050‌كه شامل لوله‌های آماده می‌باشد جهت پروژه‌های حرارتی به كار می‌رود.

    ابعاد ورق‌‌های خام موجود در كارگاه عبارتند از: (ابعاد بر حسب میلیمتر می باشد)

    300*2000* 5، 3000* 2000*3،3000*1500*3

    3000*1500* 6، 3000* 1500*8،3000*1270*15

    3000*1270* 15، 3000* 1060*15

    6*1060: ابعاد ورق طویل مورد استفاده در دكویلر

    به طور كلی مواد خام اولیه در كارگاه شامل انواع ورق آلومینیمی(plate) لوله آلومینیومی با قطرهای مختلف (pipe) لوله‌های مسی و قطعات جانبی همانند مقره‌های سرامیكی، فلنج

    و … می‌باشد.

    آماده كردن قطعات مختلف جهت مونتاژ طبق نقشه‌های فنی مهندسی (با توجه به M.O.B و M.R طبق آخرین Rev) انجام می‌شود.

    (2) ایستگاه پخ زنی

    در این ایستگاه‌ پخ‌های مورد نیاز بر روی قطعات ایجاد می‌شود. پخ‌های مورد نیاز می‌تواند به صورت پخ Double,V ، پخ Double U,U ، پخ k‌ و … ایجاد می‌شود.

    دستگاه CHP-20 در كارگاه باس داكت عمل پخ زنی را انجام می‌دهد كه در ادامه بحث به آن خواهیم پرداخت.

    (3)ایستگاه دپوی ضایعات

    ضایعات ایجاد شده پس از آمادن كردن قطعات در این ایستگاه دپو می‌گردد.

    (4)ایستگاه شیت ورق

    در این ایستگاه آماده كردن ورق‌های با ابعاد مورد نظر به منظور نورد كردن انجام می‌شود.

    (5) ایستگاه Rooling ورق كنداكتور

    در این ایستگاه ورق‌هایی به ضخامت (mm)12,15‌و … نورد می‌شوند. نورد این ورق‌ها به منظور تهیه كنداكتورهای استوانه‌ای شكل انجام می‌شود.

    (7)ایستگاه شابلن بری

    در این ایستگاه شابلن‌های با ابعاد دقیق جهت تهیه قطعات مختلف، به كار می‌رود.

    (7)ایستگاه پولیش كاری و سنگ‌زنی

    در این ایستگاه قطعات مختلف به كمك دستگاه سنگ زنی صاف می گردد و برجستگی‌های اضافی حذف می‌گردد. سنگ زنی معمولا به هنگام مونتاژ و بعد از جوشكاری انجام می‌شود.

    (8)ایستگاه والس و ایستگاه Rooling

    در این ایستگاه مونتاژ قطعات به طرز خاصی انجام می‌شود. در ایستگاه Rooling ، رول كردن ورق‌های (mm)6,5 به منظور تهیه پوسته‌ها، انجام می‌شود.

    (9) ایستگاه flaxible

    در این ایستگاه فلكسیبل‌هایی به صورت برید (گیس باف) و از جنس brass (Cu+Zn) تولید می‌شود كه دو سر این كلاف به لوله‌های مسی مهار می‌شود، در كارگاه باكس داكت فلكسیبل‌هایی از ورق آلومینیومی با (ضخامت 0.3mm) نیز تولید می‌شود.

    (10)ایستگاه خط انتقال پوسته و كنداكتور

    دراین ایستگاه كنداكتور به كمك نگهدارنده‌هایی (مقره‌ها) درون پوسته تنظیم می‌شود.

    (11)ایستگاه نهایی مونتاژ اسپول‌های پروژه‌های آبی

    در این ایستگاه نصب درپوش فلنج‌ها و تنظیم مقره‌ها جهت قرار گرفتن كنداكتور درون پوسته صورت می‌گیرد.

    (12)ایستگاه مونتاژ ترانك آنسالدو

    مونتاژ پوسته وكنداكتور آنسالدو در این ایستگاه صورت می‌گیرد.

    (13)ایستگاه ساخت suporting

    دراین ایستگاه suport‌ ها جهت محافظت از قطعات بسته‌بندی تهیه می‌شود.

    (14)ایستگاه Packing

    در این ایستگاه بسته‌بندی قطعات (ترانك و قطعات جانبی) پس از مونتاژ نهایی صورت می‌گیرد.

    (15)ایستگاه جوشكاری كنداكتور

    جوشكاری قطعات آلومینیومی در كارگاه باس داكت با روش (Metal IntertGas) MIG انجام می شود. به عنوان مثال، قطعاتی همانند Starpoint ، كنداتورهای  سرترانس و … در این ایستگاه جوشكاری انجام می‌شود. از آنجایی كه جوشكاری به روش MIG‌ از اهمیت خاصی در كارگاه باس داكت برخوردار است، بهتر است با این روش جوشكاری بیشتر آشنا می‌شویم. به همین منظور در ادامه به طور اختصاصی این بحث را مورد بررسی خواهیم داد.

    (16) ایستگاه تست Electrical

    در این ایستگاه تست الكتریكی بر روی اسپول‌های تولید شده در كارگاه صورت می‌گیرد. همچنین دستگاه‌های دیگری كه نیاز به تست الكتریكی داشته باشند در این ایستگاه آزمایش می‌شود.

    بررسی تجهیزات كارگاه باس داكت

    (1)دستگاه پخ زنی

    دستگاهی است  سبك، قابل حمل و بسیار دقیق جهت انجام عملیات پخ زنی به صورت خودكار می‌باشد. اهمیت پخ زنی لبه‌ها همراه با سرعت بالا موجب شده است  كه دستگاه پخ زنی كه قابلیت حمل به هر نقطه از كارگاه را دارد مورد استقبال شدید صنایع خودروسازی و … قرار می‌گیرد. این دستگاه برای پخ زنی ورق‌ها و یا لوله‌های فلزی اعم از آلومینیوم، آهن و فولاد با ضخامت‌های متغیر از 6 الی 40 (mm) طراحی گردیده و قادر به ایجاد پخ‌هایی به عمق 12 (mm) (و 24 میلیمتر به صورت جناقی) می‌باشد.

    دستگاه مزبور برای پخ زنی ورق‌های طویل یا دوار، لوله‌هاو یا حتی قطعات كوچكتر كاملا مناسب بوده و با قرار گرفتن بر روی قطعه كاری، به صورت اتوماتیك حركت نموده و با سرعت بالا (3 متر در دقیقه) عملیات پخ زنی را در چهار زاویه مختلف (5/22 و30 و 5/37 و 45 درجه) انجام می‌دهد.

    ضمنا نظر به اینكه تیغچه‌های فرز دستگاه پخ زنی از آلیاژهای بسیار مستحكم و مقاوم تهیه گردیده و به طوری كه پخ زنی 2000 متر ورق را برای هر تیغچه میسر می‌سازد. بدیهی است كه استفاده از دستگاه مذكور در مقایسه با شیوه‌های سنتی هزینه‌ها را به میزان قابل ملاحظه‌ای تقلیل می‌دهد.

    (2) دستگاه قیچی 16 میلی متری (گیوتین 24 تنی)

    به كمك این دستگاه می‌توان ورق‌ها و قطعات آلومینیومی و فولادی را برش داد.

    از این دستگاه بیشتر برای برش ورق‌های آلومینیومی تا ضخامت 20 میلیمتر و آهن آلات تا ضخامت 16 میلیمتر استفاده می‌شود. حداكثر طول برش ورق نیز 3125 میلیمتر می‌باشد. ضخامت برش st42  (mm16)، st50 (mm15) و st60‌ (mm14) است.

    (3)اره نواری (Band sawing machine)

    واحد رنگ آمیزی

    لوله پس از كسب شرایط مناسب به واحد رنگ آمیزی انتقال می‌یابد. این واحد با داشتن دو ونتیلاتور، باد بزن مكنده (ventilator) و هم چنین آبشار زمینی شرایطی را به وجود می‌آورد كه عملیات رنگ آمیزی در محیط مناسبی انجام پذیرد.

    در این واحد ابتدا لوله در طی مدت زمان مناسبی دوران نموده و با استفاده از جریان هوای فشرده مسیر رنگ آمیزی را از رطوبت باقی مانده خشك می‌نماید.

    پس از این مرحله و به منظور چسبندگی رنگ نهایی (Top coat) عملیات رنگ آمیزی آستری (H-primer) به صورت ایراسپری در داخل و خارج لوله انجام می پذیرد. پس از طی زمان خشك شدن رنگ آستری عملیات رنگ آمیزی نهایی داخلی و خارجی لوله به صورت ارلس انجام می‌پذیرد. در این واحد پس از گذشت زمان مربوط به قوام ظاهری رنگ و همین طور عملیات گاززدایی، لوله آماده می‌گردد تا جهت قوام نهایی وارد كوره رنگ گردد.

    واحد كوره پخت رنگ

    جهت قوام نهایی، لوله وارد كوره پخت رنگ می‌شود. این واحد با داشتن دو مشعل به ظرفیت حرارتی kcal/h‌300000 و همین طور دو دستگاه باد بزن سیركولاتور هوای گرم به ظرفیت  15000 قابلیت ازیاد دمای كوره را تا 180 درجه سانتی‌گراد دارا می‌باشد.

    مدت زمان حضور لوله در كوره پخت رنگ با توجه به درجه حرارت تنظیم شده و نوع رنگ مورد استفاده مشخص می‌گردد كه تحت شرایط موجود در طی بیست دقیقه و درجه حرارت 100 درجه سانتیگراد انجام می‌گیرد.

    واحد شستشو و رنگ دستی

    این واحدها به منظور اجرای عملیات شستشوی  و رنگ آمیزی قطعات با ابعاد خاص طراحی گردیده اند. این قطعات پس از طی عملیات شستشوی آمادگی لازم جهت اجرای عملیات رنگ آمیزی را به دست می‌آورند. واحد رنگ آمیزی با داشتن یك ونتیلاتور، بادبرن مكنده (Ventilator) و همچنین آبشار دیواری شرایط مناسب را جهت اجرای رنگ آمیزی دستی به وجود می‌آورد.

    دستگاه نورد

    دستگاه‌های نورد شامل سه غلطكه و چهار غلطكی می‌باشد. این دستگاه‌ها به وسیله یك میز كنترل كه در كنار آن قرار دارد، قابل تنظیم می‌باشد. نورد سه غلطكه جهت نورد ورق‌های با ضخامت 6 و نورد چهار غلطكه به منظور نورد ورق‌های با ضخامت 15 میلی متر به كار می‌رود.

    دستگاه دكویلر

    دستگاه جوش MIG

    دستگاه جوش MIG شامل مبدل جریان مستقیم به یكسو كننده (50HZ) تورچ جوشكاری كه با آب سرد می‌شود، همراه با شیر تنظیم فشار و دبی سنج با تجهیزات كنترل گاز خنثی و جریان برق، ابزارهای تغذیه، كابل‌های مربوطه و لوله‌های گاز و آب است. بوسیلة این دستگاه‌ كلیه جوشكاری‌های طولی، محیطی و … قابل انجام است. دستگاه مبدل جوشكاری (ESAB) ساخت كشور سوئد می‌باشد.

    دستگاه والس

    از این دستگاه جهت مونتاژ قطعات خاصی (به صورت نر و ماده) استفاده می‌شود. علاوه بر دستگاه‌های فوق الذكر انواع دستگاه‌های دریل (مته كاری)، سنگ زنی، پرس و … نیز در كارگاه موجود می‌باشد.

    جوشكاری MIG ، جوشكاری قوس الكتریكی با حفاظ گاز خنثی و از نوع الكترود مصرف شدنی می‌باشد. در این روش مفتول پركننده خود الكترود بوده و با سرعت مناسبی كه بتواند جوابگوی سرعت جوشكاری باشد، وارد منطقه جوش می‌شود.

    در این روش جوشكاری، مشعل میگ، سیم الكترود، حوضچه جوش، گاز خنثی، محیط گاز خنثی، حلقه سیم الكترود و دستگاه تغذیه الكترود نقش تعیین كننده‌ای دارند.

    گازهای محافظ علاوه بر حفاظت منطقه جوش در مقابل ورود هوا، تاثیر قابل توجهی نیز بر پایداری قوس و بنابراین كیفیت جوشكاری می‌گذارد. از آنجایی كه گاز آرگون قوس پایداری ایجاد می‌شود، به عنوان گاز محافظ در روش میگ استفاده می‌شود.

    كپسول‌های گاز خنثی باید با دقت حمل و نقل شده و همواره تمیز و خنك نگه داشته شود. با افزایش فشاری به اندازه 5/0 بار بالاتر می‌توان از نفوذ هوا به آنها جلوگیری كرد.

    شیر كپسولها در خلال انبار كردن و نیز نقل و انتقال باید كاملا بسته بوده و سرپوش محافظ آن نیز باید پیچ شود.

    رعایت موارد حفاظتی از آسیب دیدن اشخاص در خلال جوشكاری كه می‌تواند ناشی از عبور جریان برق، تشعشع گازها و بخارات حاصل باشد، جلوگیری كند.

    در مناطق مرطوب، منطقه جوشكاری باید توسط یك لایه عایق، عایق بندی شود در خلال  جوشكاری با حفاظ گاز خنثی تشعشعات قوی از مادون قرمز تا ماورا بنفش به وجود می‌آید كه به علت خاصیت انعكاس بسیار خوب سطح آلومینیوم به طور كامل تشعشع می‌یابد. شدت تشعشع مخصوصا در MIG زیاد است. زیرا قوس حاصل در اثر شدت جریان زیاد دمای بسیار بالایی دارد. در نتیجه این گونه تشعشعات ممكن است خطر كور شدن در نور مرئی و تشعشعات مادون قرمز كه در خلال چند سال متوالی می‌تواند موجب كدر شدن عدسی‌های چشم شود، (آب مروارید) وجود داشته باشد. در هر حال خطرناك‌ترین تشعشع برای چشم، تشعشعات ماورا بنفش می‌باشد كه غالبا پس از چند ساعت باعث درد در چشم و التهاب می‌شود. علاوه بر این مدت كوتاهی ممكن است زخم‌های پوستی یا تورم و التهاب پوستی ظاهر شود.

    بنابراین استفاده و پوشیدن لباس‌ها و دستكش‌های حفاظتی مقاوم در مقابل اشعه ماورا بنفش و فیلترهای حرارتی ضروری است. مطابق استاندارد DIN EN 24603 ‌ پروسه جوشكاری MIG با عدد 131 بیان می‌شود.

    مشخصات و كاربرد فرآیند MIG

    یكی از مشخصات مهم فرآیند MIG این است كه بر خلاف روش TIG، در این روش قوس بین قطعه كار و یك الكترود مصرف شدنی (یعنی خود الكترود مفتول پر كننده نیز هست) ایجاد می‌شود. بنابراین جوشكاری MIG‌بدون استفاده از مفتول پر كننده اضافی انجام پذیر است. الكترود مفتول پر كننده به طور خودكار و با سرعتی متناسب با سرعتی كه ذوب می‌شود، از یك كلاف از داخل مشعل به نقطه جوشكاری تغذیه می گردد. قطر مفتول 8/0 تا 2/3 میلیمتر است.

    جوشكاری MIG منحصرا با استفاده از جریان مستقیم انجام می‌گیرد و مفتول الكترود

     قطب مثبت را تشكیل می‌دهد. انتقال ماده از مفتول به منطقه جوش به صورت قطرات ریزی كه قوس پاششی نامیده می‌شود، انجام می‌گیرد. این كار توسط اتمسفر گاز خنثی مورد محافظت قرار دارد. جوشكاری MIG‌ را می‌توان كاملا خودكار كرد. الكترود فلزی و فلز اصلی به طور همزمان ذوب شده و حوضچه جوش را می‌سازند.

    اگر شدت جریان برق در الكترود فلزی از مقدار معینی كه به نوع ماده الكترود، گاز خنثی و هدایت آن بستگی دارد تجاوز كند، نوك الكترود داغتر شده و بنابراین سیال‌تر می‌شود. اشعه پلاسما كه سرعت آن با افزایش شدت جریان افزایش می‌یابد، قطرات بسیار ریزی تولید می‌كند كه با سرعت بالایی به حوضچه منتقل می‌شود.

    جوشكاری MIG آلومینیوم را فقط وقتی كه انتقال به صورت قطرات ریز (پاششی) باشد می‌توان انجام داد. یعنی جریان جوشكاری باید به قدر كافی بیشتر از جریان بحرانی برای این نوع انتقال باشد. جوشكاری MIG‌با استفاده از جریان پالسی قطرات درشت حرارت كمتری تولید می‌كند.

    به علت جریان بسیار بالای مورد نیاز برای جوشكاری MIG آلومینیوم به مفتول‌های الكترودی با قطر كوچكتر نیاز است تا با انرژی پلاسمای زیادی كه در صورت شدید بودن آن قطعه را به جای جوشكاری خواهد برید نیاز باشد. به دلیل مشابه بودن جوشكاری MIG را فقط می‌توان در مورد موادی با ضخامت بیش از حداقل ضخامتی به كار برد و در بسیاری موارد حوضچه جوش باید پر شده حفظ شود.

    فرآیند MIG‌برای اتصالات لب به لب در مواردی با ضخامت بالای 4 میلی متر یا در مورد

     اتصالات ضخیم گلویی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

    مزیت‌های جوشكاری MIG در مقایسه با روش‌های TIG‌ به قرار زیر است:

    -         برای قطعات كار با ضخامت زیاد اقتصادی‌تر بوده است.

    -         می‌توان جوشكاری بالاسری را به نحو احسن انجام داد.

    -         سرعت جوشكاری بالاتر است.

    عیب این روش در مقایسه با روش TIG نیز عبارت است از:

    -         قیمت بالاتر تجهیزات

    -         درزهای غیر یكنواخت‌تر

    در مورد آلیاژهایی با مقدار منیزیم زیاد حصول درزهایی كه كاملا عاری از تخلخل نیست.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کارآموزی در شرکت طراحان دشت سبز

  • گزارش کارآموزی در شرکت طراحان دشت سبز
    گزارش کارآموزی در شرکت طراحان دشت سبز در 42 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 2 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 35 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 42

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی در شرکت طراحان دشت سبز در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

    تاریخچه ای مختصر در مورد شرکت تبلیغاتی طراحان دشت سبز

    این موسسه در سال 1380 تاسیس شد و موسس آن نیز آقای کاظم جسمانی می باشد و تمامی فعالیتهای این شرکت در زمینه تبلیغات می باشد .

    پرسنل این موسسه دارای 4 نفر در قسمت طراحی یک نفر در قسمت خدمات و 3 نفر نیز در قسمت امور فنی مشغول به کار هستند .

    لازم به ذکر است که این موسسه به غیر از دفتر مرکزی آن دارای شعبه دیگری در قسمت دیگر شهر می باشد .که اطلاعات کافی از آن شعبه ندارم و همچنین دارای یک کارگاه مجزا برای ساخت تابلو های فلکسی نیز می باشد که تابلو های طراحی شده از چاپ تحویل آن قسمت می شود برای  ساخت و همچنین نصب آنها .

    مدیریتاین شرکت که خود نیز دارای لیسانس گرافیک است و تمامی کارها باید با ایشان هماهنگ و مورد تایید ایشان قرار بگیرد .

    تاریخچه مختصر تبلیغات در مراکز خرید :

    شاید یکی از قدیمی ترین اشکال ارتباط ، تبلیغات در مراکز خرید باشد . در روم باستان بازرگانان نمادی از تجارت شان را برای جذب مشتری به نمایش می گذاشتند .

    باستان شناسی که پامپی و هر که لانوم را کاویده اند بقایی از نشانه های فلزی تجاری را که توسط آهنگران ساخته شده بودند را یافته اند . آثاری نیز باقی مانده از نشانه های رنگ شده با دست نیز در ورودی مغازه ها یافت شده است .در طی قرون وسطی بازرگانان به وسیله مدلهایی از کلیدها ، ابزارها ، شمشیرها ، ظروف آشپزخانه ، سفالها و دیگر محصولاتشان به تبلیغ کالای خود می پردازند .

    از آنجا که بیشتر مشتریان بی سواد بودند لازم بود که از نشانه های استفاده شود که به وضوح قابل فهم باشند .

    در طول رنسانس نشانه های مصور در سراسر اروپا پایدار گشت . اینهاد اولین موارد همکارط بین هنرمندان و بازرگانان را تشکیل می دادند . برخی از این علائم و نشانه ها هنوز هم به کار می روند . نشانی که هنوز هم برای مغازه کارگشایی استفاده می شود از سه توپ طالایی تشکیل می شد که در اصل این مغازه ها بانکدار و وام دهنده بودند .

    میله راه راه ، نمایانگر مغازه آرایش گران و جراحان بود ، ای« نشانه های مشهود صدها سال است که باقی مانده اند .

    در  قرن 19 در ایالات متحده مشهرترین نما در مراکز خرید سرخ پوست مغازه سیگار برگ فروشی بود .

    این مجسمه چوبی ، 6 فوتی که از چوب کاج با دست تراشیده شده بود . که معمولاً همه کسانی که مجسمه صبوری که کشتی را می راشیده اند ، می ساختند . این مجسمه به شکل واقعی رنگ شده بودند و در آستانه مغازه سیگار برگ فروشی نصب شده بودند . کلکسیونرها برآورد می کنند که حدود 20.000  مجسمه سرخ پوست در طول سالهای 1850 تا 1890 تراشیده شده است .

    در اوایل قرن 19 بازرگانان از نقاشان علایم ، برای افزایش فروش یاری جستند . و در نخستین روزها صاحبان بعضی از فروشگاهها و تاجران اقلام عمومی منبع دائمی علائم بودند که اغلب بر پایه حروف تایپی تزیینی بنا شده بود . تقریباً در همان زمان ، نام های تجاری (مارک) بر روی شبکه ها ، صندوق ها ، قوطی ها ، شیشه ها ، و تقویم نامه ها نمایان شدند .

    تولید کنندگان شروع به تهیه لوازم فروشگاهها با مارک خودشان شدند و نمایش این اقلام بسیار شهرت آور می نمود .

    ویترین های شیشه ای در سال 1840 به وجود آمد ، مشتریان فرصت تماشا و تحصین کالاهایی را داشتند که بسیار هوشیارانه و زیرکانه و اغلب به مقدار فراوان در ویترین مغازه ها چیده شده بودند .

    در مناطق روستایی نشانها و علایم فلزی یا رنگ شده در انباری ها و آهنگری ها برای تبلیغ محصولات یا خدمات به کار می رفت .  ویترین های 3 بعدی تا اوایل قرن بیستم به وجود نیامده بودند . در ابتدا ویترین مغازه ها ظاهری بسیار شلوغ داشتند زیرا که بازرگانان مقادیر زیادی از کالاهای خود راذ به نمایش می گذاشتند تا تنوع زیاد اجناس موجود در مغازه را نشان دهند . سپس در حدود سال 1910 ویترین های سه بعدی دایکات پدیدار گشت و تا سال 1922 تابلوهالی نئونی بسیار فراگیر شده بود .

    همانقدر که تکنیک های فروش ، خرده فروشی و بازرگانی پیچیده شده بود به همان میزان نیز تکنیکهای عرضه کالا در مراکز فروش پیچیده شده بودند .ویترین های عرضه کالا در مراکز خرید امروزی یکی از مهمترین کمکها بهئ خرده فروشان می باشد و برای طراحان بسته ها لازم می باشد .

    گزارش کار توضیح و بررسی و نتیجه گیری از مدت زمانی است که هر دانشجو در پایان تحصیل خود به عنوان تجربه عملی آنچه در طول تحصیلی آموخته است می باشد .

    و اینکه آموخته های خود را به صورت واقعی و حقیقی در بازار کار بتوان عرضه کرد . و آنچه می خوانید گزارشی است از آنچه در دوران کارآموزی گذشته و ائم کار هایی که این دوران انجام داده شده .

    موسسه ای که اینجانب در آنجا مشغول به گذراندن واحد کار آموزی بودم شرکت تبلیغاتی در حد متوسط بود که اینجانب تجربیات زیادی در آنجا کسب کردم .

    با وجود اینکه مدت سه روز در هفته در آنجا مشغول بودم ولی به اندازه کافی کارهای تبلیغاتی بود برای انجام دادن عمده کارهایی که در این شرکت انجام می شد کلیه امور تبلیغات در تمام زمینه ها بود . از جمله طراحی پوستر – بروشور – کارت ویزیت – کاتالوگ و .....حتی این شرکت مبادرت به ساخت تابلو های تبلیغاتی بزرگ بیلبورد ، فلکسی و بنر نیز می کرد و با شرکت های بزرگی مثل شرکت نفت ایرانول ، شرکت قطار شهری ( مترو) ، باشگاههای ورزشی استقلال و...... مشغول به کار بود که اغلب کارهای تبلیغاتی این شرکت ها را انجام می داد.

    در این شرکت غیر از اینجانب تعداد 4 نفر دیگر در قسمت طراحی و چند نفر دیگر نیز در امور فنی و خدمات مشغول به کار بودند که از تجربه آنها نیز استفاده کامل را کردم .

    البته در محل کار آموزی ساعتهای بی کاری و فراغت نیز پیش می آمد که اینجانب از آن استفاده کرده و مشغول به فراگیری و تمرین با نرم افزارهایی که آشنایی کامل با آنها را نداشته ام کرده ام که برایم مفید بود .

    به دلیل اینکه کار تبلیغات رابطه مستقیم با چاپ دارد و عمده کارهای تبلیغی در پایان در چاپخانه انجام می شود فرصتی بود تا برای تحویل کارهای چاپی و همچنین نظارت بر چاپ به چاپخانه می رفتم و تا حدودی با دستگاههای چاپی آشنایی بیشتری پیدا کردم . و جالبترین دستگاهی که در ین مدت با آن برخورد کردم  دستگاه چاپی بود که برای چاپ روکش تابلوهای فلکسی انجام می شد ویژگی های این دستگاه اینگونه بود که دارای طولی حدود چهار یا پنج متر بود که دارای مخزنهای رنگ که دارای 88-16 رنگ بود که هر چه تعداد مخزنها بیشتر می شد کیفیت چاپ بالاتر می رفت و البته قیمت آن نیز بیشتر می شد .

    جنس پارچه ای که در آن چاپ صورت می گرفت از جنس برزنت کنف و کتان بود که دارای مقاومت زیادی بود . که قابل شستشو نیز بود و بیشترین کاری که انجام می شود ساخت تابلوهای فلکسی برای شرکت نفت ایرانول بود .

    طراحانی که در انجا مشغول کار بودند باید به نرم افزارهای کورل . فتوشاپ و فریهند مسلط باشند که خوشبختانه تا حدودی آشنایی کامل داشتم و کار برایم راحت تر بود .

    از مشکلاتی که در آنجا با آن مواجه می شدیم تفاوت سلایق بود که ما را مجبور می کرد به سلیقه ی مشتری و به قولی کار بازاری بکنیم که با آنچه ما در دوران تحصیل آموخته بودیم مقایرت داشت .

    از مشکلات دیگر این بود که کار چاپی با آنچه که ما در مانیتور طراحی کرده بودیم تفاوت داشت مانند تفاوت رنگ و قطع و یا غیره که کار پایانی و خروجی گرفته شده .

    که بعدها به مرور زمان با کسب تجربه های بیشتر این نواقص نیز جبران شد.

    در مورد برنامه روزانه و کارهایی که در طول روز انجام می شد در برگه ای که مربوط به گزارش کار است عنوان کرده ام که به صورت کلی نیز عمده کارهایی نیز انجام شده را ذکر می کنم .

    از جمله کارهایی که در این 40 روز انجام دادم تعداد زیادی کارت ویزیت ، تراکت ، تعدادی بروشور ، سربرگ – فاکتور – پاکت و پوستر و البته طراحی فلکسی و غیره ..بود که البته به اتفاق همکارانی که در آنجا با آنها مشغول بودیم انجام می شد .

    در مدت زمانی که مشغول به گذراندن کار اموزی بودم هر روز پند جدیدی تجربه می کرده ام و در پایان پی به تفاوت اموخته های تئوری و آنچه در محیط کار و بازار کار با آن مواجه می شدم می بردم و لازم می دانم که به کارهای انجام شده به صورت تک تک توضیحاتی بدهم که خالی از لطف نیست .

    اوراق اداری :

    از جمله اوراقیست که ادارات یا شرکت ها یا مؤسسات مورد استفاده قرار می گیرند از جمله سربرگ که که در قطعه های A4 و A5 تهیه می شود و برای یاداشت و یا نامه های اداری نوشته شده روی آن مورد استفاده قرار می گیرد که در جنسیت های مختلف است . و بر روی کاغذهای مختلف با اوزان متعدد به کار می رود .

    کارت ویزیت :

    همانطور که از اسم آن نیز مشخص است کارتی از جنسیتهای مختلف که برای معرفی شخص ، شرکت وو یا موسسه و... است که بنا به جنسیت آن دارای قطعات متعدد است که از طریق جنسیت آنها ارزش آنها نیز متغیر است که به صورت یک رو و دو رو چاپ می شود .

    جنسیت کارها نیز به عبارت زیر است :

    مقداری با روکش یو وی UV – سلفون مات و براق- مقوای کتان – پلاستیک – لمینت شده و... با بافتهای مختلف .

    پاکت :

    پاکتی است که سربرگ و نامه های مؤسسات و شرکتها در آن قرار گرفته و ارسال می شود که از جمله سخت ترین اجزاء اوراق اداری است که طراحی می شود . به دلیل اینکه بعد از طراحی باید به شکلهای مختلف دایکات بریده و یا تا شود . که کوچکترین اشتباه باعث می شود کوچک بزرگ و مشکلاتی پیش آورد که سربرگ داخل آن جا نشود یا بزرگ شود و البته جنس کاغذ آنها زخیم تر است .

    فولدر :

     که شکل انها مانند پرونده هایی معمولی است که اوراق مربوطه داخل آن قرار می گیرد و نگهداری می شود . و دارای قطعهای کوچک و بزرگ است که تنوع ان به نوع طراحی و خلاقیت فردی بستگی دارد که انواع انها را از یکدیگر متمایز می کند .

    و به کارهای یاداشت کوچک و بزرگ که امروزه باب شده و از کاغذهای مورد استفاده تهیه می شود که برای یاداشت استفاده می شود .

    چندی که لازم به ذکر است این که اوراق اداری تهیه شده باید به گونه ای طراحی شود که از لحاظ طراحی ویا استفاده از رنگ و فرم تا حدودی در یک خانواده قرار گیرد و مشخصات و خصوصیت های آن شرکت و یا مؤسسه به طور کامل در آن مشهود باشد .و به طور واضح شناخته شود .

    تراکت :

    یکی از ارزان ترین و مؤثرترین ابزارهای تبلیغاتی است که بر روی کاغذهای اغلب ارزان قیمت چاپ می شود .

    و دارای توضیحاتی است که مؤسسات شرکتها و یا مغازه ها در مورد محصولات و خدماتی که ارائه می دهند .

    به صورت تک رنگ و چند رنگ تهیه می شود و در قطعه های A5 و  A4 و یا یک لت و یا چند لت .

    پوستر :

    البته در مدتی که در محل کار آموزی مشغول بودم تعداد کمی سفارش پوستر داده شد ولی از ابزارهای تبلیغاتی قوی است با پیشینه تاریخی که در قطع بزرگ و در قسمتهای پر جمعیت شهر نصب می شود . و جنبه ی اطلاع رسانی دارد که در چاپخانه بر روی دستگاه چاپ می شود که مانند مواد دیگر که از ان فیلم با ایجاد 70*50 و 50*35  و یا بزرگتر تهیه شده و تعداد زیادی چاپ می شود . که در آن از عکس نیز امروزه در حد فراوان استفاده می شود و کاربرد زیادی دارد .

    بروشور و یا کاتالوگ :

    در بروشور و کاتالوگ برخلاف پوستر از توضیحات و نوشته های بیشتری استفاده می شود و اطلاع بیشتری در رابطه با محصول و خدمات ارائه شده به مخاطبین می دهد و قطع آن نیز کوچکتر و در تعدادهای بیشتر و لت های گوناگون به کار می رود که مخاطب وقت بیشتری برای مطالعه آن صرف می کند .

    نزدیکی حروف به برش

    در طراحی دقت کنید که نوشته های خود را زیاد به لبه ی کار نزدیک نگیرید . فاصله لازم تا لبه تا لبه کار در موارد مختلف چون کارت ویزیت ، سربرگ ، لیبل و ... متفاوت است .

    دقت در اطن موارد به خاطر در نظر گرفتن دو مسئله است ، یکی اینکه هنگام برش با گیوتین یا دایکات ، نوشته ها برش نخورند و دیگر اینکه بعد از برش ، نوشته از نظر زیبایی خدشه دار نشود . رعایت این نکته به حس زیبایی شناسی طرح بستگی دارد .

    البته گاهی یک طراح کار آزموده به عمده حروف را در کادر برش قرار می دهد و این خواسته گاهی به زیبایی بیشتر طرح می انجامد .

    درباره طرحهای برداری و طرحهای بیت مپ

    اصولاً دو دسته نرم افزارهای گرافیکی وجود دارد . نرم افزارهای برداری و نرم افزارهای بیت مپ . از جمله نرم افزارهای برداری می توان به معروفترین آنها یعنی CorelDraw و Freehand اشاره کرد و از جمله نرم افزارهای بیت مپ از PhotoShop یا  Corel photoPaint نام برد .

    در نرم افزارهای برداری خط و اشکال بر اساس روابط و فرمولهای ریاضی رسم می شوند بدین معنی که زمان رسم یک دایره ، این دایره کامل بوده و بدون کنگره و رنجه است اما در نرم افزارهای بیت مپ رسم اشکال براساس نقاط تاریک و روشن می باشد . به زبان دیگر هنگامی که یک دایره را در Photoshop که یک نرم افزار بیت مپ است رسم می کنید و با ابزار بزرگ نمایی آن را بزرگ می نمایید ، آنچه مشاهده می شود نقاط تاریک و روشنی است که کنگره دار دیده می شود . اما در نرم افزارهای برداری با بزرگ کردن دایره چنین چیزی مشاهده نمی شود و یک خط کاملاً قوس دار و بدون کنگره دیده می شود ، به همین دلیل بهتر است که خروجی های کار طراحی شده شما از نرم افزارهای برداری باشد به خصوص اگر که حروف و نوشته های ریز در آن وجود دارد .

    در غیر این صورت اگر چه ممکن است بعد از چاپ از نظر فردی غیر متخصص ، اشکالی وجود نداشته باشد .، اما چنانچه خروجی همان کار در دو حالت متفاوت با نرم افزارهای بیت مپ و نرم افزارهای برداری گرفته شود ، بعد از چاپ اختلاف را می توانید در حروف و نوشته های زیر به راحتی مشاهده کنید . البته این در حالتی است که نکات فنی دیگر رعایت شده باشد که در قسمتهای مختلف کتاب به آن اشاره شده است .

    مراحل اجرای حرفه ای کار طراحی

    اجرای حرفه ای هر کار طراحی از قبیل کاتالوگ ، بروشور ، پوستر و ... جدا از بحث خلاقیت و ایده ، شامل مراحل متعددی است که در ادامه و هر بخش به توضیع آن پرداخته شده است . اما در اینجا ، مرور کلی بر این مراحل می کنیم . اولین مرحله انجام هر پروژه طراحی تا چاپ ، در بخش فنی آن استفاده از اورژینال مناسب است . بدین معنی که اگر قرار است عکسی از محصول گرفته شود . بهتر است که این عکس به شکل حرفه ای تهیه گردد و ترجیحا اسلاید باشد . تهیه اسلاید حرفه ای برای این منظور یک سرمایه گذاری بجا و لازم است . با داشتن تصویری مناسب که قابلیت بزرگ شدن در ابعاد مختلف را دارد ، می توان کار را برای پوستر ، بروشور و یا هر درخواست دیگری ، با ابعاد بزرگ انجام داد . بعلاوه فکر آینده را نیز باید کرد. اینکه بعد از اتمام طراحی یک کاتالوگ آیا لازم است که پوستری در ابعاد 70*50 یا 70*100 نیز تهیه شود یا نه . اگر حرکت اولیه ، یعنی تهیه منبع مناسب (اسلاید      حرفه ای) با دقت و به جا صورت گرفته باشد . ادامه کار در ابعاد بزرگتر نیز امکان پذیر بوده و لزومی به عکس برداری مجدد نیست . در موارد دیگر ، چنانچه اسکن تصاویر مد نظر باشد ، بهتر است در صورت امکان اسکن حرفه ای با دقت بالاصورت گیرد .

    استفاده از نرم افزار مناسب ، همانطور که قبلاً توضیح داده شد ، در مرحله بعدی کار قرار دارد . یعنی کار روی تصاویر در نرم افزارهای برداری مانند CorelDraw یا FreeHand .

    بعد از آن نوبت بستن سند ،با آگاهی از ابعاد و اندازه های کاغذ و ماشین حساب و مشخص کردن محلهای برش و تا می رسد .

    و سپس مرحله لیتوگرافی و تهیه فیلم و زینک است ، که این مرحله نیز کنترل های مضاعفی را می طلبد . و در آخر ، چاپ و مراحل بعدی آن که بایستی در همه موارد کنترل و نظارت بر آنها صورت گیرد .

    تهیه سند برای خروجی

    کنترل های طراحی و آماده سازی جهت خروجی

    معمولاً وقتی سفارشی از کار فرما گرفته ، و شروع به طراحی می کنیم، بعد از اتودهای مختلف ، به طرح مورد نظر می رسیم .آن را بر روی کاغذ  چاپ کرده و یا به صورت فایل به کار فرما نشان می دهیم . احتمالاً کار فرما اصلاحاتی را چه در طرح و چه در نوشته خاطر نشان می کند. اعمال کردن این اصلاحات از طرف شما آغاز می شود تا به طرح نهایی برسید . اکنون کار طراحی شده را به کار فرما نشان می دهید. نسخه چاپی طرح نهایی را به تأیید کتبی کار فرما رسانده و در پرونده خود بایگانی نمایید.گاهی پیش می آید که طرح  مورد قبول کارفرما بعد از چاپ  مورد تأیید قرار نمی گیرد و چنین بیان میشود که نوشته و یا ... از قلم افتاده است. در این مرحله پس از هزینه های زیاد  کار به چاپ رسیده و کسی هم زیر بار نمی رود . بنابر این برای جلوگیری از چنین پیشامدهایی، تایید کتبی کار فرما ضروری است.

    بعد از تایید طرح ، سند تایید شده را جلوی روی خود قرار داده و از کار  نهایی نسخه ای به نام final تهیه نمایید و در دایرکتوری جداگانه ای قرار دهید بهتر است تاریخ و نام سند خود را به کلمه final  اضافه کنید مثلاً     12-3-81final poster   تا امکان اشتباه درارسال فایل از بین برود. اکنون از فایل نهایی خود ، یک چاپ با کیفیت بالا  تهیه کنید و در تمام مراحل لیتو گرافی و چاپ ، همراه خود داشته باشید.

    این کار در کنترلهای متعدد در مراحل مختلف چاپ  به کار می آید.

    نکات مهم در تهیه سند

    هنگام تهیه سند برای خروجی فیلم ، زینک و چاپ همواره بایستی  مختلفی را رعایت کرد  تا کار نهایی مطلوب تر  و خطاها کمتر گردد. ابتدا نکات عمومی را خاطر نشان کرده  و سپس به رعایت نکاتی که در چاپ موارد خاص پیش می آید  اشاره خواهیم کرد .

    1-  استفاده از رجیستر

    2-  استفاده از نمادهای  رنگی

    3-  کنترل دقت عکسها

    4-  مشخص کرد خط برش وتا

    5-  قرار دادن کارهایی با رنگ خوری یکسان در زیر هم

    6-  کنترل عکس ها از نظر CMYK بودن

    7-  کنترل وجود عکس ها در یک پوشه

    8-  کنترل رنگ ها از نظر CMYK بودن و درصد آنها

    1-  استفاده از ریجستر

    ریجستر علامتی، معمولاً به شکل بعلاوه یا ضربدر است که درون یک دایره یا چهارضعلی قرار می گیرد. اما اصولاً هر خط نازکی که چهار رنگ باشد را می توان به عنوان ریجستر، جهت کنترل روی هم خوردگی رنگها استفاده کرد. ریجستر در هنگام چاپ به ماشینچی چاپ کمک می کند تا روی هم خوردگی رنگها را با دقت و با استفاده از لوپ کنترل کند. چاپچی ماهر اقدر است بدون استفاده از ریجستر و از روی تصاویر چاپ شده نیز این مسئله را کنترل نماید. اما وجود ریجستر کار را سریعتر و دقیقتر خواهد کرد.

    زیاد بودن ضخامت ریجستر دقت در کنترل را کم می کند، همچنین نازکی بیش از حد نیز طوری که در چاپ کمرنگ باشد باعث سختی کنترل می شود.

    پیشنهاد می شود که ضخامت ریجسترها را در حدود 1/0 میلی متر بگیرید تا هم نازک بوده و هم دیده شود.

    ریجسترها بایستی دارای چهار رنگ (در کار چهاررنگ) با درصد 100 از هر رنگ بوده C=100, M=100, Y=100, K=100 و در کنارها و چهارطرف کار روی سند قرار گیرند. هرچه کار بزرگتر باشد بایستی از ریجسترهای بیشتری استفاده کرد تا هنگام چاپ تمامی گوشه ها و روی هم خوردگی رنگها را بتوان کنترل کرد.

    کنترل دقت عکس ها

    کنترل دقت یا رزولوشن عکسهای مورد استفاده در سند.

    در نرم افزار فری هند که تصاویر به طور جدا از سند اصلی قرار دارند می توان تصاویر الصاقی را در نرم افزار فتوشاپ کنترل کرد و از درستی آن ها اطمینان حاصل نمود. در نرم افزار COREL نیز می توان خصوصیت تک تک عکس ها را کنترل کرد. این کار را می توان با راست کلیک کردن روی هر عکس و انتخاب Properties انجام داد. چنانچه رزولوشن مشکل داشت، در نرم افزار فتوشاپ تصویر مناسب را آماده و به جای تصویر مورد نظر قرار دهید.

    کنترل قرار دادن خط تا و برش

    در بسیاری از کارهای چاپی چون کارت ویزیت، سربرگ، جلد کتاب، صفحات داخلی کتاب و ... لازم است که در تهیه سند محل تا و برش را مشخص کنیم. بدین ترتیب خطوط نازکی در حد 1/0 میلی متر در محل های مورد نظر که برش و تا را نمایش می دهند، قرار می دهیم. دقت نمایید که خطوط برش و تا نبایستی در خود کار قرار گیرند بلکه با فاصله ای در بیرون آن جاداده شوند تا در اثر جابجایی در برش، علائم خطوط برش و تا در کار بعد از برش دیده نشوند.

    چسب ها

    مواد بسته بندی یا کاغذی و مقوایی باید به هم دیگر متصل یا بسته شوند و از چسب برای این منظور استفاده می شود یک صنعت تماماً برای تولید چسب ، سیمان ، صمغ و مواد چسباننده ذوب شونده پایه گذاری شده است . طراحان لازم است که با چسباننده های مختلفی مانند : امولیسیون رزین که برای مقواهای پوشش دار و مواد ذوب شونده که برای پلاستیک ها و ورق های پلاستیک استفاده می شوند . آشنا باشند . آنها همچنین باید از قوانین دولتی مانند قوانین حمل و نقل برای استفاده از چنین چسبهایی در بسته بندی مواد غذایی آگاه باشند .

    به طور کلی مواد مصرفی در بسته بندی مقوایی و کاغذی سه نوع می باشد :

    1- مواد فلزی      2- مواد شیمیایی      3- مواد پلاستیکی و متفرقه

    1- مواد فلزی : شامل انواع منگنه ها می باشند که اغلب از جنس آهن بوده که برای جلوگیری از زنگ زدن آنها و کاهش احتمالی خوردگی ، افزایش مقاومت و .... با آلیاژهای مختلفی آب کاری و پوشانده می شوند . به غیر از منگنه ها ممکن است از تسمه های فلزی و نرم نیز استفاده شود ولی در صورت وجود تسمه پلاستیکی استفاده از تسمه فلزی توسیه نمی شود .

    2- مواد شیمیایی : شامل انواع مایع و نواری می باشند .

    در طراحی و ساخت بسته ها همواره سعی می نمایند طوری عمل شود که از حداقل اتصالات استفاده گردد زیرا :

    - از بکار بردن مواد مصرفی که اغلب هزینه زیادی در بر دارد ، جلوگیری شود .

    - در وقت مونتاژ و ساخت صرفه جویی گردد .

    - نقطه ضعف اکثر بسته های ساخته شده در محل اتصال آنها است .

    1- چسب مایع – عبارتند از : چسب های معدنی – آلی طبیعی – آلی مصنوعی

    چسب های مایع :

    1-  برای دوام بیشتر و حمل و نقل ساده .

    2-  در موقع استفاده به موارد زیر دقت شود .

    2-1- غلظت . 2-2- زمان لازم برای خشک شدن . 2-3 یک نواختی .2-4- دما . 2-5- رطوبت محیط 2-6- میزان آغشتگی .2-7- میزان نفوذ .2-8- فشار لازم برای چسبیدن و آغشته شدن تمام .

    2- چسب هادی نواری :

    عبارتند از : نوار چسبهای پارچه ای -  لاستیگی – فلزی – کاغذی

    سطح چسب های نواری : به دو شکل خود چسب و آب چسب می باشند . هنگام استفاده به موارد زیر باید توجه کرد .

    1-  سطح بسته عاری از گرد و غبار باشد .

    2-  نوار چسب ها بطور مساوی در دو لبه و بدون چین و چروک استفاده شوند .

    3-  هنگام چسباندن به استانداردهای بسته بندی با توجه به نوع کالا توجه شود .

    4-  پهنای اتصال نوار چسب به کار رفته نباید کمتر از 30 میلیمتر باشد .

    3- مواد پلاستیکی و متفرقه :

    مواد پلاستیکی شامل ، تسمه ها ، دگمه ها ، اتصالات ، دستگیره ها و غیره می باشند . مواد متفرقه مانند قیود ، نبشی ها و گوشه های چوب ، پلاستیکی و به ندرت فلزی در گوشه ها و زوایا و ستون ها برای افزایش استحکام یا اتصال مقوا ، در تهیه بسته های سخت و سنگین نیز می تواند جزو مواد مصرفی به حصاب آیند .

    منگنه ها :

    1- تحت زاویه زاویه 45 درجه که بیشترین استحکام را به وجود می آورند استفاده شود .

    2- عمق نفوذ منگنه ، تعداد منگنه ، فاصسله منگنه ها از هم ، نوع و اندازه منگنه ، فاصله از لبه کاغذ و مقوا و ضخامت مقوا توجه کرد .

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو

  • گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو
    گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو در 45 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 2788 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 45

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

    ( فهرست مطالب )

    موضوع                                                                                                 صفحه

    تاریخچة شركت ایران خودرو                                                                             1

    شرحی بر فرآیند رنگ کاری                                                                              3

    ساختار رنگ ، سلیر و PVC                                                                               4

    مدول سیر كولاسیون                                                                                           9

    مدول PT  و ED                                                                                               19

    مدول سیلر pvc ,                                                                                              21

    مدول  آستر                                                                                                       23  

    مدول رنگ رویه                                                                                                 24   

    شرح فنی ایستگاها                                                                                              27

    ماشینهای پاشش رنگ                                                                                         28

    اسپری كننده ها                                                                                                   32

    طرح نظارت فرآیند                                                                                             33

    دستگاههای اندازه گیری                                                                                     40

     آشنایی با لـوگـان  L90 )  (                                                                                 46

    مشخصات فنی لوگان                                                                                             48

    تاریخچه شركت ایران خودرو :

    شركت ایران خودرو (سهامی عام ) در 27 مرداد سال 1341 و با سرمایه اولیه صد میلیون ریال  تاسیس شد و از مهر ماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز كرد . شركت در سال 1345 اجازه تاسیس كارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر را دریافت نمود و پس از استقرار تجهیزات مربوطه آخرین مدل اتومیبل هیلمن ، با نام پیكان ، به عنوان اولین اتومبیل سواری ایران به تولید رسید . شركت ایران خودرو  به مرور زمان به تنوع و حجم تولیدات خود افزود به طوریكه درسال 1376 با تولید حدود صد ویازده هزار دستگاه انواع سواری و وانت ركوردسی ساله خود را شكست و علاوه بر آن موفق شد كمیت و كیفیت محصول خود را به میزان قابل توجهی افزایش دهد . سال 1380 نیز برای پنجمین سال متوالی با تولید 176741 دستگاه سواری در 24/10/80 موفق به بهبود ركورد تولید خود شد . و در سال 1384 آمار تولید سالانه محصولات ایران خودرو به 500000  دستگاه  رسید .

    ساختار گروه صنعتی ایران خودرو  متشكل از قسمتهای زیر است ایران خودرو  سواری ، ایران خودرو  دیزل ، گسترش صنایع ایران خودرو  ، ساپكو و تام .

    یكی از اهداف پیش بینی شده در برنامه استراتژیك ایران خودرو  ، تعمیق ساخت داخل قطعات خودرو های تولیدی است كه با تشكیل شركت ساپكو درسال 73 و فعالیتهای مدون . این مهم تحقق یافته است شركت ساپكو از طریق انعقاد قراردادهای ساخت قطعه با صنایع كوچك داخلی ، نقش تامین كننده قطعات و مواد مورد نیز ایران خودرو  را ایفا می كند .

    شركت تام (تجهیزات ، ابزار آلات و ماشین آلات ایران خودرو  ) با سرمایه گذاری های سخت افزاری و نرم افزاری لازم درسال 1377 آغاز به كار نمود . ماموریت این شركت عبارتست از طراحی ، تامین ( خرید یا ساخت ) نصب و راه اندازی خطوط تولید خودرو و قطعات آن این شركت در اجرای ماموریت خود شبكه ایران خودرو  توانمند از سازندگان تجهیزات و ماشین آلات را شناسایی نموده و از طریق تاسیس مركزی برای مونتاژ انواع ربات ، ارتقا و تعمیق مكا نیزاسیون و ربا تیزاسیون خطوط تولیدی گروه صنعتی ایران خودرو  را هدف گرفته است .

    شركت ایران خودرو  با درك اهمیت و لزوم تفكیك تولید خودرو های سواری از خودروهای كار ، در سال 1377 از طریق خرید اكثریت سهام شركت خاور و تغییر نام آن به شركت ایران خودرو  دیزل ، خطوط تولید اتوبوس و مینی بوس خود را به این شركت منقل كرد و از طریق این تفكیك و سیاستهای عدم تمركز متعاقب آن ، بر بهره وری تولید هر دو گروه محصول خود افزوده . تولیدات این شركت از نظر فنی و زیست محیطی درسطح استانداردهای روز اروپاست و بازارهای صادراتی آن با رشدی پر شتاب در حال توسعه است .

    شركت ایساكو (تهیه و توزیع قطعات و لوازم یدكی ایران خودرو  ) در سال 1356 با هدف خرید و فروش و همچنین تهیه ، توزیع ، صادرات و واردات انواع خودرو و قطعات یدكی تاسیس شد . این شركت كه از بزرگترین و گسترده ترین مجموعه های خدماتی در زمینه خدمات پس از فروش خودرو در كشور است فعالیتهای خود را بر اساس تامین نیاز مشتریان و ارتقا بهبود وضعیت نمایندگی مجاز شركت ایران خودرو بنا نهاده است . كلیه فعالیتهای شركت ایساكو را می توان به چهار بخش تقسیم كرد : ارائه كلیه خدمات تعیمراتی شامل سرویسهای اولیه و گارانتی ، تهیه كلیه قطعات و لوازم یدكی مورد نیاز محصولات ایران خودرو  ، توزیع قطعات یدكی به كلیه نمایندگی های مجاز ، صادرات قطعات و لوازم یدكی مورد نیاز به كشوریهای كه محصولات ایران خودرو  به آنجا صادر گردیده است .

    شركت گسترش صنایع ایران خودرو  در سال 1378 برای تامین نیاز گروه به زیر ساختهای ضروری فنی ، مالی ، مدیریتی و تكنولوژیكی تشكیل شد گروه صنعتی ایران خودرو  با تاسیس این شركت در صدد است تا با واگذاری سهام خود به قطعه سازهایی كه استراتژیك نبوده و می توانند به فعالیت خود ادامه دهند ، سرمایه لازم برای سرمایه گذاری های جدید و تكمیلی خود را تامین نماید .

    شركت ایران خودرو  برای سومین سال متوالی در بین صد شركت برتر ایران از لحاظ فروش رتبه اول را به خود اختصاص داده است . درسال 2001 میلادی در میان بیست شركت برتر خودرو ساز جهان در رده نوزدهم قرار گرفته است . که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو در داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است .  همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت گواهینامه ایزو 9001 از موسسه RWTUV  آلمان و بسیاری گواهینامه ها در زمینه سلامت ، ایمنی و محیط زیست شامل  ISO 14001 و OHSAS  شده است .
     شرحی بر فرآیند رنگ كاری :

    شركت ایران خودرو  شامل هشت سالن تولیدی به قرار زیر است : سالن پرس ، سالن بدنه ، سالن رنگ ، سالن ریخته گری چدن و آلومینیم ، سالن موتور سازی ، سالن گیربكس ، سالن اكسل سازی و سالن تزئینات ، یكی از سالنهای بسیار مهم شركت ایران خودرو ، سالن رنگ می باشد . در این سالن فرایندهای مختلفی صورت میگیرد تا بدنه به شكل صحیح و اصولی رنگ شود .

    اولین فرایند آماده سازی سطح (Pre T reatment )   است كه خود شامل چهار مرحله اصلی (چربیگیری ، فسقاته كردن ، تثبیت كردن و شستشو با آب بدون یون ) است . سپس مرحله رنگ آمیزی الكتریكی  (Electro Deposition )   است كه به طریق الكترو شیمیایی رنگ را روی بدنه می نشانند . فرایند بعدی سیلر كاری و زدن پی وی سی به بدنه است . مرحله بندی زدن رنگ استر و آخرین فرایند زدن رنگ بعدی رویه به بدنه است . پس از هر كدام از این فرایند ها . كنترلهایی روی كیفیت رنگ و نحوه انجام فرایند صورت می گیرد كه در فصلهای بعدی به آنها خواهیم پرداخت .

    به منطقه ایكه هر یك از این فرایندها انجام می شود و شامل تجهیزات و ایستگاههای كاری مربوطه است . مدول گفته می شود ، در ضمن تمام موادی كه در این فرایندها مورد استفاده واقع می شوند . در حال سیركوله شدن هستند . تا برخی خواص آنها نظیر ویسكوزیته ثابت بماند . فرایند سیركولاسیون از مراحل بسیار مهم در سالن است كه همواره در حال انجام می باشد . بنابراین مدولهای سالن رنگ عبارتند از : مدول سیركولاسیون ، مدول PT , ED  مدول سیلر و PVC  ، مدول آستر ، مدول رویه و Touch UP   ، كه به تفصیل به هریك از آنها خواهیم پرداخت .

    ساختار رنگ ، سیلر و  PVC   :

    پوشش از مهمترین خواصی است كه به كار  برنده رنگ از آن انتظار دارد . وقتی كه رنگ در سطحی اعمال می گردد لایه ای از رنگ كه به فیلم رنگ معروف است بر روی سطح قرار می گیرد و پوشش ایجاد می شود كه علاوه بر زیبایی می تواند سطح را از عوامل خورنده مصون نماید .

    خوردگی كه امروزه حجم بالایی از زیانهای صنعتی ما به واسطه آن حاصل می شود . با اعمال ساده یك لایه از فیلم رنگ بر طرف می گردد . محافظت از خوردگی از مهمترین خواص یك پوشش مناسب محسوب می شود .

    از دیگر خواص مهم رنگ می توان زیبایی ، براقیت ، مقاومت آبی ، سختی ، چسبندگی ،مقاومت در برابر اسیدها و بازها ، مقاومت در برابر مواد شیمیایی ، مقاومت حرارتی و روكش را نام برد كه با توجه به نوع كاربرد می توان این خواص را در رنگ ایجاد نمود .

    پس از بررسی خواص رنگ لازم است كه با اجزای رنگ آشنا شویم :

    رزین (Resin )  :

    پایه اصلی پوششهای آلی را رزین تشكیل می دهد . رزین ماده آلی است كه اندازه مولكولی بزرگی دارد و به واسطه این خاصیت می تواند سطح را پوشش داده و آن را از محیط اطراف خود جدا نماید . رزین را بایست به صورت مایع بروی سطح اعمال نمایند . پس از اعمال رزین مایع (رزین + حلال ) بر روی سطح اندازه مولكولی آن در اثر عوامل فیزیكی (مانند پخت و ...... ) و عوامل شیمیایی (مانند تشكیل پیوندهای عرضی و .....) افزایش یافته و پوششی یكپارچه بر روی سطح ایجاد می شود . از دیگر وظایف رزین محافظت سطح ازخوردگی می باشد . رزینها با ایجاد یك فیلم رنگ یكپارچه مانع از نفوذ

    عوامل خورنده از قبیل : آب ، هوا ، اكسیژن ، مواد شیمیایی و ..... به سطح شده و خوردگی را كاهش می دهند .

    خاصیت چسبندگی رنگ را رزین تامین می كند . رزین با ایجاد انواع پیوندهای مكانیكی و قطبی و حتی شیمیایی قادر است چسبندگی ایده آلی ایجاد نماید .

    حلال ها (Solvent )  :

    حلالها مایعات فراری هستند كه برای حل كردن رنگ پایه (رزین یا بایندر )‌به رنگ افزوده می شوند.حلال نه تنها رزین را در خود حل می كند بلكه باعث ایجاد ویسكوزیته دلخواه بر اساس نیاز ما می شود . پس از آنكه رنگ بر روی سطح اعمال شد .حلال آن تبخیر شده و باعث خشك شدن رزین در روی سطح می شود .

    رنگدانه ها (Pigment )  :

    رنگدانه ها مواد آلی و یا معدنی هستند كه در طیف وسیعی از طول موجهای نور مرئی قابل رویت می باشند . لذا رنگدانه ها با وجود ساختار بلوری مانند خود ایجاد فامهای مختلفی در ساختار رنگ می كنند .

    علاوه بر تامین زیبایی و براقیت رنگ ، رنگدانه ها پوشش را در برابر امواج ماوراء بنفش خورشید محافظت می نمایند .

    افزودنی ها (Additives ) :

    علاوه بر موادی كه ذكر شده ممكن است برای ساخت ، تثبیت ، سهولت استفاده ، مرغوبیت و نمود بهتر رنگ موادی دیگر به فرمولاسیون رنگ اضافه نمایند . از مهمترین این مواد می توان خشك كننده ها ، مواد مرطوب كننده ، مواد همسطح كننده و مواد ضد خوردگی را نام برد .

    رنگ = افزودنی ها + رنگدانه + حلال + رزین

    برای اعمال رنگ فرمول بندی شده كه در قوطی و یا بشكه های مخصوص ذخیره می گردد  . بایست مجموعه عملیاتهایی را به روی آن انـجام داد تا رنگ آماده بهره برداری شود . كه به این موضوع در مبحث سیركولاسیون خواهیم پرداخت .

    سیلر و PVC   نوعی پلیمرند ولی پلیمرها غالباً به تنهایی مصرفی ندارند و جهت بهبود خواص و افزایش طول عمر پلیمر باید به آن مواد مختلفی افزوده شود . پایه سیلر و PVC  پلیمری به نام پلی وینیل كلراید است كه جزء ارزانترین و پر مصرف ترین پلیمر ها است . مواد دیگری نیز به آن افزوده می شود كه مهمترین آنها عبارتند از :

    پایدار كننده ها :

    عواملی هستند كه به پلیمرافزوده می شوند تا از تخریب فیزیكی و شیمیایی آن هنگام فرایند تولید و یا انبارداری جلوگیری شود ، پایدار كننده ها خود به چند دسته تقسیم می شوند :

    الف ) پایدار كننده های حرارتی

    ب ) پایدار كننده در مقابل تابشهایB . UV  و. r

    ج )پایدار كننده در مقابل عوامل شیمیایی مانند O2  ، O3  ، H2O  ، اسیدها ، بازها  و حلالها .

    د ) پایدار كننده در برابر عوامل حیاتی مانند جوندگان ، قارچها ، باكتریها و .....

    ه )پایدار كننده های مكانیكی در برابر انواع تنش های مكانیكی .

    و ) ضد اكسنده ها

    با توجه به اینكه اكثر پلیمر ها در معرض اكسیژن قرار می گیرند  و توسط آن تخریب می شوند ، ضد اكسنده ها از اهمیت خاصی بر خوردار می شوند . ضد اكسنده ها بازدارنده های موثری هستندكه از اكسیداسیون با اكسیژن مولكولی جلوگیری می كنند و در واقع پلیمر را در برابر اكسید اسیون جوی محافظت می كنند . ضد اكسنده بر دو نوع هستند :

    الف ) ضد اكسنده های ختم كننده زنجیره یا آنتی اكسیدانهای اولیه .

    ب ) ضد اكسنده های ثانویه كه باعث تخریب  پر اكسید ها می شوند مانند : آمینها ، فسفیت ها  و تیتواسترها .

    عوامل ارتباط دهنده :

    موادی هستندكه به صورت پلهای مولكولی ، چسبندگی بین سطوح غیر مشابه را افزایش می دهند . این اتصالات درجه حرارت و رطوبت بالا را تحمل می كنند و با عملكرد دو گانه خود می توانند در سطح هر دو جسم اتصال برقرار سازند . وجود یك ماده معدنی در رزین مثلاً پر كننده باعث می شود كه بین این دوماده غیر مشابه فاصله بیفتد و از آنجایی كه سطح ماده معدنی فعالتر از سطح رزین است لذا در محیط مرطوب ، آب در این فاصله قرار می گیرد. این عمل سبب جداشدن ماده معدنی از رزین می گردد .

    عامل ارتباط دهنده باید از این خصوصیت برخودار باشد كه بتواند هم با رزین و هم با سطح ماده معدنی واكنش دهد . عوامل ارتباط دهنده مهم عبارتند از :

    1 - رنگ كننده ها ( پـیگمنت )

    رنگ كننده ها خاصیت انتـقال رنگ را دارند و به منظور بهبود ظاهر پلیمر ، در برابر تخریب نوری و حتی شناسایی قطعات پلیمری به پلیمر افزوده می شوند .

    رنگ كننده ها عموماً به دو دسته تقسیم می شوند :

    الف )رنگها

    ب ) رنگ دانه ها

    رنگها و رنگ دانه ها از نظر انحلال در محیط از هم تفكیك می شوند . رنگ دانه ها در پلیمر محلول نیستند ولی می بایستی در آن به خوبی پخش شوند . رنگ دانه ها به دو دسته آلی و معدنی تقسیم می شوند .

    رنگ دانه های معدنی در پلاستیك و حلال آن غیر محلولند و اكثراً رنگهای تیره تولید می كنند .

    رنگ دانه های آلی درخشندگی خوب و شفافیت نوری داشته و در واحد حجم رنگ بیشتری تولید می كنند . ولی در برابر نور و حرارت مقاومت كمتری دارند . رنگها شفافیت نوری و درخشندگی بسیار بهتری نسبت به رنگ دانه های معدنی و حتی آلی دارند .

    2 - مواد اشتعال كاه :

    موادی هستند كه به طریق شیمیایی و فیزیكی در سوختن مواد دخالت كرده و قابلیت احتراق مواد سوختنی را كاهش می دهند . با افزودن این مواد محصول پلیمری غیر قابل سوختن نمی شود بلكه از تبدیل یك آتش كوچك به یك آتش سوزی جبران ناپذیر جلوگیری می شود .

    اولین بازدارندگان شعله تركیبات آلی ، هالوژن ، و فسفر معرفی شده اند . تركیبات معدنی كه محتوی مقدار زیادی آب هیدراته هستند مانند  Mg(OH)2 , AI(OH)3  نیز به كار می روند . كارایی هالوژنها و تركیبات آلی در بازدارندگی شعله به شرح زیر می باشد :

    I > Br > CI > F  آلیـفا تیك > آلی سیكلیك  >  آروما تیك

    تركیبات یددار كه بهترین هستند به علت پایداری حرارتی كم بكار نمی روند . تركیبات فلوئور غیر قابل احتراق هستند ولی به دلیل پیوند محكم كربن – فلوئور این خاصیت را به سایر مولكولها منتـقل نمی كنند .

    سایر افـزودنـیـها :

    روان كننده ها از افزودنیهای دیگر به پلیمر هستند كه جهت كم كردن چسبندگی پلیمر به دستگاه ها و لوله های فرآیند تولید به كار می روند .

    نرم سازها برای كاهش چسبندگی مولكولهای پلیمربه یكدیگر استفاده می شوند و باعث باز شدن رنجیرهای پلیمری مختلف از هم می گردند . ساختار كلی سیلر و PVC  از اجزای مشابهی تشكیل یافته است و تنها تفاوت این دو در میزان استفاده از هر كدام از اجزا می باشد . برای مثال چون PVC  باید از سرنازل ها به بدنه پاشیده شود باید نرم ساز بیشتری داشته باشد . یا برای هر كدام از این محصولات از پیگمنت مختلفی استفاده می شود تا از لحاظ رنگ قـابـل تـشخـیص بـاشـند .

    مدول سیر كولاسیون  :

    در صنایع اتومبیل برای اعمال رنگ بدنه ها ، می بایست رنگ را قبل از پاشش آماده نمایند.آماده سازی رنگ اتومبیل را واحد (Pre - MixRoom) PMR  بر عهده دارد . در این واحد دستگاهها و لوازمی وجود دارد كه علاوه بر آماده سازی رنگ ، رنگ را به درون خط شارژ كرده تا اپراتورها و یا روبات های پاشش بتوانند رنگ را بروی بدنه اعمال نمایند . در اینجا لازم است تا با اهداف و لزوم آماده سازی رنگ قبل از پاشش آشنا شویم :

    همانطور كه می دانید متداول ترین روش ذخیره سازی رنگ حمل آن از طریق بشكه های 205 لیتری می باشد . این بشكه های رنگ حاوی رنگ فرمول بندی شده می باشد . علاوه بر آن یك سری از خصوصیات فیزیكی رنگ مانند زمان خشك شدن ، ویسكوزیته ، گراف پخت رنگ و .... توسط شركت سازنده همراه این محموله كه عموماً به آنها بچ(Batch)  اطلاق می شود، در یك كاتالوگ به خریدار ارائه می شود . شخص مصرف كننده با توجه به این كاتالوگ قادر است رنگ را برای پاشش ایده آل آماده نماید . رنگی كه در بشكه و یا هر محموله دیگری است از نظر فیزیكی هنوز شرایط ایده ال پاشش را ندارد. یكی از این شرایط فیزیكی، ویسكوزیته مناسب می باشدكه بر اساس كاتالوگ شركت سازنده و گراف ویسكوزیته تعیین می شود . قبل از آنكه به تشریح آماده سازی رنگ بپردازیم لازم است تا مختصری در مورد ویسكوزیته بحث نماییم :

    گرانروی (ویسكوزیته )  :

    مقدار مقاومت سیال در برابر نیروهای كششی و برشی سیال را در هنگام جاری شدن اصطلاحاً گرانروی یا ویسكوزیته می گویند . و آن را با واحد پوآز یا سانتی پوآز بیان می كنند .

    ویسكوزیته مایعات به عواملی نظیر دما ، فشار ، و .... بستگی دارد . برای مثال هرچه دما بیشتر شود . ویسكوزیته كاهش می یابد و یا مقاومت سیال در برابر جاری شدن كمتر شده و سیال روانتر می گردد . در مورد رنگ نیز برای رسیدن به نقطه ایده ال پاشش می بایست ویسكوزیته رنگ تنظیم گردد كه این كار بر اساس گراف ویسكوزیته رنگ انجام می شود . گراف ویسكوزیته رنگ نموداری است كه ویسكوزیته رنگ را در دماهای مختلف نشان می دهد و معمولاً توسط شركت سازنده رنگ ارائه می شود .

    پس یكی از اهداف آماده سازی رنگ ایجاد ویسكوزیته دلخواه برای پاشش ایده ال رنگ می باشد و همچنین تنظیم دمای رنگ در هنگام پاشش از اهمیت فراوانی برخودار است . برای آماده سازی رنگ روشهای مختلفی وجود دارد اما آنچه برای ما اهمیت دارد آماده سازی رنگهای اتومبیل بر اساس نیازهای اپراتوری و روبوتیك پاشش می باشد كه در اینجا به بررسی متداول ترین روش آماده سازی رنگ یعنی روش سیركولاسیون (Circulation )  می پردازیم :

    سیركولاسیون رنگ :

    سیركولاسیون رنگ به مجموعه عملیاتی اطلاق می گردد كه طی آن رنگ آماده پاشش شده و از طریق خطوط لوله به درون خط ، شارژ شده و مجدداً به تانك اولیه باز می گردد . به طور كلی رنگ یك مدار بسته را طی می نماید و دائماً در حركت می باشد .

    ازمزایای این روش آماده سازی ، یكنواخت شدن رنگ در اثر سیركوله پیوسته ، پیوسته شدن خود سیستم پاشش ، تنظیم پارامترهای موثر بر كیفیت رنگ و كاهش خطرات آتش سوزی می باشد .

    علاوه بر موارد فوق با توجه به اینكه در صنایع اتومبیل بایست حجم بالایی رنگ در هر شیفت كاری بر روی بدنه ها اعمال گردد روش آماده سازی به طریق سیركولاسیون روش مناسبی می باشد .

    با توجه به تعداد رنگی كه دركابین های پاشش توسط اپراتور و یا روبات پاشیده می شود ، از واحد PMR  به این كابین ها و برعكس آن خط لوله كشیده می شود . در واقع هر رنگی دو خط لوله نیاز دارد كه یكی از آنها برای شارژ رنگ و دیگری برای برگشت رنگ می باشد. سیستمهای لوله كشی در سیركولاسیون با یكدیگر متفاوت می باشد . در اینجا انواع شارژ رنگ در خط را بررسی می نماییم :

    سیركولاسیون نوع مدار بسته (Loop Dead End Type )  :

    در این سیستم رنگ پس از آماده سازی و رسیدن به ویسكوزیته دلخواه و دمای مطلوب ، از طریق یك پمپ روغنی یا پنوما تیك به سیستم شارژ می شود و پس از طی كردن مسیر تغذیه (Supply Line )  دوباره به اتاق PMR باز می گردد . ورودی های هند گانها (Hand Gun )  از خط تغذیه تامین می شود .

    در این روش سیركوله رنگ ، بایست تعداد خروجی های منشعب شده از خط تغذیه را دقیقاً محاسبه نمود زیرا با بكارگیری هر یك از هند گانها در واقع از یك سیستم Loop  خروجی گرفته و در نهایت افت در فشار كلی خط تغذیه ایجاد می شود .

    برای اجتناب از این امر ، فشار حاصل از پمپ را طوری محاسبه می نمایند كه مجموع افت فشارهای ناشی از بكارگیری هند گانها مقدار ناچیزی از فشار استاندار بكاهد . به همین خاطر است كه فشار رفت رنگ (6-8 بار )  بیشتر از فشار برگشت (4-5 بار ) می باشد . لذا در این مقطع تنظیم فشار بسیار حائز اهمیت می باشد . سه نوع تنظیم فشار در این سیستم بایست اعمال شود :

    الف) تنظیم فشار رفت رنگ در لوله خط تغذیه (Supply Line )  :

    كه از طریق گیج فشار سنج بعد از پمپ شارژ رنگ مشاهده شده و از طریق رگولاتور مربوطه تنظیم می شود .

    ب ) تنظیم فشار برگشت رنگ در لوله خط برگشت (Reurn Line )  :

    كه از طریق گیج فشار سنج متصل به لوله برگشت رنگ در نزدیكی تانك سیركولاسیون مشاهده شده واز طریق رگولاتور فشاربرگشت رنگ (Regulato (Back Pressure تنظیم می شود .

    ج) تنظیم فشار رنگ درخروجی های لوله خط تغذیه ( هندگانها )

    با توجه به اینكه ساختار هندگانهای پاشش طوری است كه عملاً اندازه گیری فشار رنگ در آنها با وجود فشار هوا امكان پذیر نمی باشد ، به جای اندازه گیری فشار رنگ ، دبی رنگ را در هند گانها اندازه گیری می كنند .

    دبی رنگ مقدار رنگی است كه در زمانی مشخص از سطح مقطع خاص عبور نماید و واحد آن بر حسب لیتر بردقیقه و یا سی سی بردقیقه محاسبه می شود .

    سیركولاسیون نوع سه خطی (3rd Line System ) :

    در این نوع سیركولاسیون علاوه بر وجود خطوط Return , Supply Line  یك خط سومی نیز وجود دارد كه در واقع وظیفه سیركوله رنگ از داخل هند گانها را بر عهده دارد . هندگانهای به كار رفته در این نوع سیركولاسیون هند گانهای lnlet / Outlet   می باشد .

    در این سیستم سیركولاسیون با توجه به اینكه هیچ توقف رنگی در هر یك از خروجی های خط تغذیه (هند گانها) نداریم و با توجه به اینكه در هر واحد خروجی یك مینی سیركولاسیون (Mini Circulation )وجود دارد لذا از ته نشست رنگ در اتصالات و خمشهای Piping  جلوگیری شده و به اصطلاح ازClogging رنگ جلوگیری می شود . پدیده Clogging  اغلب در رنگهای متالیك دیده می شود زیرا این رنگها استعداد خوبی برای Coagulation  و ته نشست دارند چون پیگمنت های آنها سنگین بوده و به راحتی تشكیل لخته می دهند .

    شارژ از انواع یك طرفه (Dead End Type )  :

    اگر در شرایطی بخوا هیم از سیستم سیركولاسیون قابل حملی استفاده كنیم مثلاً در بعضی از كابینهای پاشش رنگ ، می توانیم از این سیستم بهره ببریم . در این نوع سیركولاسیون ازیك تانك فشار یا Pressure Tank  برای میكس كردن رنگ استفاده می شود . هنگامی كه رنگ و رقیق كننده مناسب در این تانك به خوبی توسط یك هم زن پنوماتیك مخلوط شدند و به ویسكوزیته دلخواه رسیدند،درتانك فشار هوا ایجاد شده ورنگ با توجه به این فشار در درون لوله جاری و سپس وارد هندگان می شود و مورد استفاده قرار می گیرد .

    معمولاً برگشت رنگ نیز از طریق سیستم هندگانهای InIet / Outiet  كه شرح داده شدند صورت می گیرد .

    اكنون كه با انواع سیستمهای سیركوله رنگ آشنا شدیم اهمیت واحد PMR  در كیفیت رنگ ما را بر آن وا میدارد تا شما را با سیستم PMR  آشنا نموده و تجهزات آنرا یك به یك بررسی نماییم .

    در واحد PMR  با توجه به نیازی كه در پاشش رنگ های متنوع در صنایع اتومبیل احساس می شود ،

    انواع مختلفی از رنگها آماده پاشش می شود . از جمله این رنگها می توان به موارد زیر اشاره كرد :

    رنگهای متالیك (Metallic Paints )  با فام های مختلف كه به پوششهای بیس كوت (Base Coats )  معروف هستند .

    رنگهای سالید (Solid Paints )  با فامهای مختلف

    رنگهای استری  (Primer Paints )  با فامهای مختلف

    روكشها مانند روكش كیلر(Clear coats ) و روكش میكا در رنگهای سه پوششه (Pearliesent )  .

    پوششها وروكشهای مختلف دیگری نیز می تواند در واحد PMR  آماده پاشش شود كه ما مهمترین آنها را ذكر كردیم .

    مهمترین  وظیفه واحدPMR   آماده سازی رنگ و تنظیم برخی از پارامترهای موثر در كیفیت رنگ می باشد . این پارامترها عبارتند از :

    ویسكوزیته یا گرانروی رنگ .

    فشار رفت رنگ .

    فشار برگشت رنگ .

    دمای رنگ .

    حركت ماشین جانبی :

    حركت عمودی در امتداد محور Z :

    این حركت مخصوص به كل ماشین است و در طی آن هم قاب ماشین و هم بازوی متحرك با هم حركت می كنند و به سمت بالا یا پایین می روند . وقتی نوع بدنه توسط دستگاه PLC  تشخیص داده شد ، ماشینهای جانبی با توجه به پارامترهایی كه از قبل برای هر نوع بدنه تعریف شده است ارتفاع لازم را به دستگاه می دهند . به محض اینكه بدنه مقابل ماشینهای جانبی می رسد با توجه به اینكه بدنه در حال حركت رو به جلو است ماشین ارتفاع مناسب برای رنگ كردن قسمتی از بدنه كه وظیفه رنگ كردن آن را به عهده دارد ، می گیرد . و پس از پایان یافتن كار رنگ كردن آن قسمت ماشین پایین می آید و در ارتفاع اولیه قرار می گیرد حركت ماشین توسط یك موتور كاهنده الكتریكی انجام می گیرد . تمام قسمتهای موتوری ماشین جانبی درون قاب ماشین جای دارد و به راحتی در دسترس قرار می گیرد .

    حركت افقی در امتداد محور y :

    با توجه به اینكه عرض بدنه در قسمتهای مختلف متفاوت است و ممكن است در طی حركت بدنه روی كانوایر كابین رنگ رویه ، فاصله ماشین جانبی یا بدنه تغییر كند ، ماشین یك حركت افقی در امتداد عرض كابین انجام می دهد تا فاصله اش با بدنه ثابت بماند .

    ثابت ماندن فاصله ماشین جانبی با بدنه الزامی است زیرا دستگاه تنها قادر است از فاصله مشخصی به بدنه رنگ بپاشد اگر فاصله از یك حد مشخص كمتر شود ، به خاطر ماسیل ایمنی خط متوقف می شود و هم اینكه شكل پاشش (Shaping ) تغییر می كند و اسپری كننده ها نمی توانند رنگ را به طور یكنواخت روی بدنه بپاشند . حال اگر فاصله بیشتر شود ، ضخامت لازمی كه رنگ رویه باید داشته باشد تامین نمی گردد .

    حركت زاویه ای اسپری كننده حول محور A :

    این حركت به منظور رنگ كردن قسمتهای مختلف بدنه از زوایای مختلف صورت می گیرد. به این ترتیب كه در یك ارتفاع مشخص ، تغییر زاویه اسپری كننده نسبت به بدنه این امكان را به وجود می آورد كه قسمتهای بیشتری از نواحی جانبی بدنه ، به غیر از آن قسمتهایی كه دقیقاً مقابل اسپری كننده قرار دارند ، بدون تغییر ارتفاع ماشین ، رنگ شوند .

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش كارآموزی اجرای دیوار حائل

  • گزارش كارآموزی اجرای دیوار حائل
    گزارش كارآموزی اجرای دیوار حائل در 21 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 146 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 21

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش كارآموزی اجرای دیوار حائل در 21 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست مطالب

    فصل اول: آشنایی كلی با مكان كارآموزی                                             1

    فصل دوم: ارزیابی بخش‌های مرتبط با رشته علمی كارآموزی                      2

    فصل سوم:‌ آزمون، آموخته‌ها، نتایج و پیشنهادات                                  3

    مختصری در مورد دیوارحائل                                                       6

    فرم‌های پیشرفت كارآموزی

    فرم پایان دوره كارآموزی

    فصل اول

    این پروژه در استان گلستان و شهرستان علی‌آباد كتول در محور محمدآباد ـ سیاه مرزگوی انجام می‌گیرد كه در مناقصه‌ای شركت برین سازان مروارید گرگان آن را به مبلغ 61000000 تومان برنده شد.

    این پروژه به علت آن بنا می‌گردد كه مسیر این جاده به علت همجواری با رودخانه و بارش‌های زیاد جوی در اكثر اوقات با مشكل تخریب مواجه بوده است. لذا اداره راه و ترابری به صورت مناقصه احداث دیوار حائل را به عموم واگذار كرد.

    این محل در 22 كیلومتری جاده محمدآباد ـ سیاه مرزگوی می‌باشد و به علت واقع شدن در سرپیچ و قوس رودخانه تخریب زیادی آن را تهدید می‌كرد.

    فصل دوم

    رشته عمران با توجه به مكانیزه شدن دستگاه‌ها و پیشرفت علوم دیگر در كنار آن پیشرفت زیادی كرده و مسائل مختلف دیگری وارد آن شده است، از قبیل مقاومت در برابر زلزله، عایق‌های حرارتی و برودتی، عایق‌های صوتی و غیره كه این رشته را بیش از پیش با سایر رشته‌ها مرتبط می‌سازد.

    در این كارآموزی، رشته‌های مرتبط با كار عمران مختلف بودند:

        اداره راه و ترابری؛
        كارخانه سیمان؛
        نیروهای انسانی؛
        دستگاه‌های مكانیكی كه خود یك وسیله بسیار لازم برای رشته عمران است.

    فصل سوم

    انسان از قدیم برای حفظ جان خود در مقابل عوامل طبیعی اقداماتی را بسته به امكانات و لوازم پیرامون خود انجام می‌داد. از آنجا كه اكثر جاده‌های كوهستانی در دامنه كوه‌ها و در جوار رودخانه‌ها شاخه می‌شوند. لذا برای جلوگیری از ریزش سنگ و رانش كوه و همچنین برای پیشگیری از تخریب زیرسازی راه‌های در جوار رودخانه‌ها از دیوارهای حائل استفاده می‌گردد.

    این دیواره‌ها در انواع مختلف بتنی، سنگی، آجری و غیره ساخته می‌شوند.

    موضوع كارآموزی اینجانب، ساخت یك دیوار حائل سنگی نمای مالون‌كاری شده به ارتفاع 3 متر و به طول 130 متر در محور محمدآباد ـ سیاه مرزگوی علی آباد كتول می‌باشد.

    این دیواره در كیلومتر 22 محور محمدآباد ـ سپاه مرزگوی در قسمت پایین دست جاده جهت جلوگیری از ریزش جاده و پیشگیری از شسته شدن (فرسایش جاده) توسط آب رودخانه احداث می‌گردد.

    دیواره فوق به صورت سنگ‌چین ملاتی و نمای مالونی طبق نقشه می‌بایست اجرا گردد كه محاسبات آن طبق تیپ ارائه شده توسط اداره راه و ترابری انجام شده است.

    در ابتدا چون محل كار در جوار رودخانه قرار داشت، برای آنكه آب رودخانه وارد مخل كار نگردد، مسیر آن را بوسیله بیل زنجیری كوماتسو كه به محل آورده شده بود، تغییر داده شد تا كار پی‌كنی به راحتی انجام گیرد. سپس بیل مكانیكی شروع به كندن زمین برای پی‌ریزی نمود.

    پی موردنظر این دیواره به ابعاد 132×4×5/1 متر می‌باشد كه توسط بیل در زمان 5 روزه خاك‌برداری می‌گردد و محل اولیه آن آماده می‌شود. حجم بتن‌ریزی پی طبق محاسبات تیپ موردنظر 792 مترمربع می‌باشد.

    چون كندن مكان پی توسط بیل به صورت دقیق و صاف و یكدست نیست، لذا پس از كندن توسط بیل چند كارگر شروع به صاف كردن دیواره و سطح كف پی می‌كنند تا برای ریختن بتن مگر آماده گردد. سپس بتن مگر كه عیار سیمان آن 150 كیلوگرم/مترمكعب است، توسط دستگاه بتونیر آماده می‌گردد و در كف پی ریخته می‌شود تا سطح كف پی صاف و یكدست و تراز گردد. از طرف دیگر بتن پی كه ریخته می‌شود، با خاك كف پی در تماس نباشد و آب سیمان آن جذب خاك نشود (خاصیت بتن مگر).

    پس از خشك شدن مگر روی آن به ابعاد پی ذكر شده قالب‌بندی می‌كنند. قالب‌ها پس از روغن‌كاری سطح آن كه با بتن در تماس است. برای جلوگیری از چسبندگی آن با بتن توسط پشت‌بند و سیم آرماتوربندی در جای خود محكم می‌شوند. این قالب‌بندی به صورت هر 5 متر به 5 متر انجام می‌گیرد و بین هر قالب‌بندی در حدود 5 سانتیمتر فاصله ایجاد می‌نمایند تا به عنوان درز انبساط عمل نماید تا در كم و زیاد شدن حجم بتن در تابستان و زمستان از فشار پی و در نتیجه تركیدن آن جلوگیری شود و این درزها را توسط یونولیت پر می‌كنند تا آشغال و سنگ درون آن را پر نكند.

    پس از قالب‌بندی بتن كه با عیار 250 و توسط 2 دستگاه بتونیر و كارگران آماده شده درون این قالب‌ها ریخته می‌شود و بتن در مراحل مختلف چند بار با دستگاه ویبراتور ویبره می‌شود تا هوای محبوس در بین خارج شده و بتن متراكم شود. كارگران در هر روز حدود 20 مترمربع بتن‌ریزی می‌كردند و پیش می‌رفتند. هنگامی كه كار بتن‌ریزی پی به اندازه 20 متر تا 30 متر پیش ‌رفت و پی خشك شد، سنگ‌هایی كه از رودخانه جمع‌آوری شده بودند، توسط تراكتور به محل پی انتقال داده شده و در آنجا سنگتراش‌ها، سنگ‌هایی را كه قابلیت تراش داشتند، با چكش‌های فلزی مخصوصی و با مهارت خاصی به صورت مكعبهایی درمی‌آوردند كه ابعادشان حدوداً 20×20 یا 30×30 بود.

    پس از آن سنگ‌های تراش خورده را در نما مانند اجرچینی (كله راسته) می‌چینند (برای جلوگیری از گسستگی و ایجاد شدن درز بین دو رج سنگ) در این دیواره چینی سنگی پس از چیدن یك رج سراسری در نما پشت آنرا نیز با ملات و قلوه سنگ‌های تراش نخورده رودخانه‌ای پر می‌كنند تا قطر دیوار به حدود 3 متر برسد.

    سپس رج ردیف بعد را در نما ادامه می‌دهند و پس از اتمام طبقه بالا پشت آن را پر می‌كنند. این كار تا ارتفاع حدود 1 متر انجام می‌شود. سپس ادامه كار نما به همان حالت می‌باشد، ولی از پشت كار حدود 40 سانتیمتر عرض دیوار كمتر می‌شود تا كار به صورت پله اجرا شود. در فاصله 2 متری نیز دوباره 40 سانتیمتر كار از پشت كم می‌شود تا پله بعدی ایجاد شود (پله كردن كار باعث پخش شدن بار بر روی دیواره به صورت یكدست می‌شود).

    یادآوری می‌شود كه كار در نما مقدار كمی به سمت داخل شیبدار می‌باشد تا مقاومتش در مقابل فشارهای وارده بر اثر بارگذاری بیشتر ‌گردد. این كار تا اتمام 130 متر دیوارچینی ادامه پیدا می‌كند. پس از اتمام كار دیوارچینی، درزهای نما با ملات ماسه بادی و سیمان به نسبت 50 به 50 درزگیری می‌شود و نمای خوبی به كار می‌دهد.

    كار پس از اتمام صورت جلسه شده و به ناظر و نماینده كارفرما تحویل گردد.

    یادآوری می‌گردد پس از اتمام كار پشت دیواره توسط اداره راه و ترابری قلوه سنگ‌های ریخته شده و جاده نیز با این دیواره عریض‌تر گردید.

    مختصری در مورد دیوارهای حایل
    دیوارهای حایل باید برای مقابله با فشار خاك كه شامل بار زنده روی سطح بالای دیوار حایل و وزن دیوار طبق اصول مشخص شده برای پایه های كناری پل ها طراحی شوند. دیوارهای سنگی و بتنی غیر مسلح باید از نوع وزنی  باشند .دیوارهای بتنی مسلح ممكن است از نوع طره أی باشند.

    1-دال پی

    قسمت عقب یا پاشنه دال كف باید برای نگهداری كل وزن مواد سربار طراحی شوند یا اینكه برای طرح آنها از روشهای دقیقتری استفاده شود دالهای كف دیوارهای طره أی باید به عنوان اعضای طره أی نگه داشته شده توسط دیوار طراحی شوند.

    دالهای كف دیوارهای با اعضا تقویتی باید به عنوان تیرهای گیردار یا پیوسته با دهانه ها یی برابر با فاصله بین تقویتها طراحی شوند.

    2-دیوارهای قایم

    بدنه قایم دیوارهای طره أی باید به عنوان اعضای طره أی نگه داشته شده در پایین دیوار طراحی شوند.

    وجه قایم دیوارهای با اعضای تقویتی به عنوان تیرهای گیردار یا پیوسته طراحی می شوند. دیواره های قایم باید به طور مطمین با فولاد كافی به عضوهای تقویتی متصل شوند.

    3-دیوارهای تقویت كننده

    دیوارهای تقویت كننده پشت مانند تیرهای ‏T شكل طراحی می شوند.طراحی دیواره های تقویتی جلو مانند تیرهای با مقطع مستطیلی شكل است. در ارتباط با فولادهای كششی اصلی دیواره های تقویتی پشت باید سیستمی متشكل از میلگردهای افقی وعمودی یا خاموتها به منظور مها دیوار افقی و دال كف به دیواره تقویتی پیش بینی نمود. این خاموتها باید حتی المقدور تا نز دیكی وجه خارجی دیوار اصلی و وجه پایینی دال كف گیر داده شوند.

     4-فولادهای حرارتی

    بجز در دیوارهای وزنی باید فولادهای افقی معادل با 7/2 سانتیمتر مربع به ازای هر متر ارتفاع  نزدیك وجوه بیرونی دیوار را به گونه أی دیگر در برابر تركهای انقباضی و حرارتی مسلح كرد.

    5-درزهای انقباض و انبساط

    باید در فاصله هایی كمتر از 9 متر درزهای انقباضی و در فاصله هایی كمتر از 27 متر درزهای انبساط برای دیوارهای بتنی وزنی یا مسلح تعبیه نمود.

    6-زهكشی

    مواد پر كننده پشت تمام دیوارهای حایل بوسیله سوراخهایی با زهكشهای هدایت كننده كه در فواصل مناسب كار گذاشته شده اند زهكش محسوب میشوند.در دیوارهای با دیواره های از پشت تقویت شده برای هر قسمت محصور شده توسط دیواره های تقویتی باید حداقل یك زهكش موجود باشد.

    آبروها

    1-بارهای مرده

    مهار كنند.

    -ابعاد دجداره

    حداقل ضخامت فلز جداره پایه های استوانه أی برابر 8 میلیمتر است .در صورت لزوم برای تامین مقاومت وصلبیت جهت جای گذاری جداره ،این ضخامت باید افزایش یابد .كف پایه باید بر اساس ظرفیت باربری مجاز شمع وخاكطبق ظوابط این ائین نامه طراحی شود ولی زمانی كه قطر لازم برای این ظوابط بزرگتر از مقدار بدست امده برای كنترل لهیدگی رو سازه باشد ،میتوان قطر رادر محل اتصال كاهش داد .حداقل قطر استوانه های فولادی مورد استفاده در پایه ها برابربا 107 سانتی متر میباشد.

        اتصالات و درز ها

    تمامی درز های افقی باید لب به لب باشند .اگر گوشه های ورقها پخ شوند،درز های قائم می توانند لب به لب قرار گیرند.چنانچه اتصالات در محل انجام می گیرند ،مقطع پایئنی لوله باید حداقل تا 60 سانتیمتر بالاتر از سطح اب امتداد یابد .

    -مهار بندی

    در داخل پابه های استوانه أی باید مهار بندی كافی پیش بینی نمود كه عموماً شامل دیافراگم تقویتی بتنی یا فولادی می شود كه به لوله ها محكم بسته می شوند .عمق این دیافراگم ها تا حدی كه شرایط اجازه میدهند باید بزرگ انتخاب شود.

    4-تكیه گاههای كناری

    -كلیات

    تكیه گاههای كناری باید در مقابل فشار خاك طبق مندرجات بند 3-20 ،وزن خود تكیه گاه كناری ورو سازه پل ،بار زنده روی روسازه یا خاك ریز دسترسی ،نیروهای با دو نیروهای طولی (زمانی كه انتها مقید شده است) ونیروهای طولی ناشی از اصطكاك یا مقاومت برشی نشیمن های تكیه گاهی ،طراحی شوند طراحی بر مبنای تركیبی ازاین نیروها كه بدترین شرایط بار گزاری راسبب شود ،انجام می گردد.

    این تكیه گاه ها باید بطور مطمئن در برابر واژگونی حول پنجه پی ، در برابر لغزش روی بستر پی ودر برابر خرد شدن مصالح بستر یا دربرابر اضافه بار شمعها در نقطعه أی كه حداكثر فشار رخ می دهد ،طراحی شوند .

     در محاسبه تنشها در تكیه گاههای كناری وزن مصالح خاكریز روی وجه پشتی شیبدار یا پله أی تكیه گاه و یا روی كف یك پی گسترده بتن مسلح را می توان به عنوان قسمتی از وزن موثر تكیه گاه در نظر گرفت در مورد پی های گسترده پاشنه عقبی باید به عنوان طره أی نگه داشته شده در ساقه تكیه گاه تحت بار گذاری كل وزن مصالح سربار طراحی شود وگر نه از روش دقیقتری باید استفاده نمود.

       سطح مقطع تكیه گاههای كناری سنگی یا بتنی غیر مسلح باید به گونه أی بتشد كه از تولید تنش كششی در مصالح جلو گیری شود
       فولادهای حرارت

       بجز در مورد تكیه گاههای كناری وزنی برای جلو گیری از تشكیل تركهای حرارتی و انقباضی باید فولاد گذاری افقی حداقل 7/2 سانتیمتر مربع به ازای هر متر مربع ارتفاع پیش بینی نمود.
       دیوار جناحی

       دیوارهای جناحی باید برای حفظ اندازه مطلوب خاكریز جاده و محافظت در مقابل فرسایش دارای طول كافی باشند . طول دیوار جناحی با توجه به شیبهای لازم برای جاده محاسبه می شود .

      برای متصل كردن دیوارههای جناحی و تكیه گاههای كناری به یكدیگر باید در طول محل اتصال میلگرههای تقویتی یا میگردهای نورد شده مناسب جایگذاری نمود به منظور تامین مقاومت این میلگردها باید به اندازه كافی و برابر با مقادیر مشخص شده برای انها در هر طرف اتصال به داخل مصالح امتداد ویا بند و همچنین باید دارای طولهای متفاوتی باشند به گونه أی كه در انتهای آنها مقاطع ضعیفی در بتن ایجاد نشود . اگر از این میلگردها استفاده نشود باید در انبساطی در محل اتصال پیش بینی شده و دیوار جناحی بداخل بدنه تكیه گاه كناری قفل شود.
       زهكشی

       مواد پر كننده أی پشت تكیه گاههای كناری را باید توسط سوراخهایی با زهكشهای هدایت كننده در فواصل مناسب زهكشی نمود.

        جزئیات اجرائی

       فولاد بال

    برای بالهای تیرهای t شكل وشاه تیر های جعبه أی درجا باید طبق ضوابط بند های 8-17-2-2 و8-17-2-3 ارماتور فولادی قرار داد ،بجز در بال های پائینی كه فولاد حداقل برابر 3/0 در صد مقطع بال میباشد .

    پوشش وفاصله گذاری فولاد :

     -پوشش حداقل.

      برای فولاد پیش تنیدگی وفولاد معمولی باید حداقل پوشش بتونی مطابق اعداد زیر رعایت شود .

    فولاد پیش تنیدگی وفولاد های اصلی …………….. 4 سانتی م فولاد بال

    بالای دال……………………………………4 س م

                   چنانچه از مواد یخبندان استفاده شود ………..5 س م

    -پائین  دال …………………………………..5/2 س م

    خاموتها و فولات های اتصال ………………………5/2 س م

    -چنانچه از مواد شیمیایی برای جلو گیری از یخبندان مسیر استفاده ،شود ،

    جزئیات زهكشی باید به گونه ای باشد كه این مواد را بدون تماس دائمی

    با شاه تیر های پیش تنیده دفع نماید . در جائی كه این تماس اجتناب ناپذیر باشد یا در محل هائی كه اعضا در معرض اب نمك یا بخار مواد شیمیائی هستند ،باید از پوشش بیشتری استفاده نمود .

                  حداقل فاصله گذاری :

    حداقل فاصله ازاد بین فولادهای پیش تنیدگی در انتهای تیر ها باید مطابق زیر باشد:

    فولاد پیش تنیدگی : سه برابر قطر فولاد یا یك ویك سوم برابر بزرگتریندانه موجود در بتن،هر كدام كه بزرگتر است.

    غلاف های پس كشید گی :4 سانتی متر یا 5/1 برابر بزرگترین دانه موجود دربتن، هر كدام كه بزرگتر است .

    -رشته های پیش تنیدگی درپاتل های عرشه باید به صورتمتارن ویكنواخت در عرض پانل قرار گیرد .انها را نباید دور تر از 5/1 برابر ضخامت كل دال مركب یا دورتر از45 سانتیمتر از یكدیگر قرار داد.

    -گروه كردن :

    زمانی كه فولاد پس كشیدگی دارای شیب انحناست،غلافهای پسكشیدگی را می توان بصورت گروه های حداكثر سه تائی بكار برد، به ترتیبی كه فاصله مشخص شده در بند9-25-2 درفاصله 90 سانتیمتری انتهای عضو حفظ شود .

    -چنانچه فولاد پیش كشیدگی بصورت گروه بكار برده شود ،تمامی گروه ها باید در طول یك سوم میانی تیر شكل پذیرند ودر نقاط انحنا باید تنس های ثانویه را نیز در نظر گرفت.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کارآموزی پروژه دانه های روغنی ( سویا و ذرت )

  • گزارش کارآموزی پروژه دانه های روغنی ( سویا و ذرت )
    گزارش کارآموزی پروژه دانه های روغنی ( سویا و ذرت )در 26 صفحه ورد 38 اسلاید قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 1685 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 26

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی پروژه دانه های روغنی ( سویا و ذرت )در 26 صفحه ورد  +  38 اسلاید قابل ویرایش

    فهرست مطالب

    عنوان                                                                             صفحه
    تشكر و قدردانی                                                                                               2

    مقدمه                                                                                                               3

    فصل اول    

    آشنایی كلی با مكان كارآموزی                                                                       6

    فصل دوم

    ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی كارآموز                                                 7
    گیاهشناسی سویا                                                                                               9
    شرایط آب و هوایی                                                                                          10
    تهیه ی زمین                                                                                                     10

    مراحل آماده سازی زمین                                                                           10      

    عملیات كاشت                                                                                          13
    طرز كاشت                                                                                               12     

    عملیات داشت                                                                                          13

    وجین                                                                                                        14

    زمان برداشت محصول                                                                              18
    کشت ذرت                                                                                        
    مقدمه                                                                                                                           20
    تولید کننده ها                                                                                                               21
    تاریخچه                                                                                                                       22
    انواع ذرت                                                                                                                    22
    شرایط لازم برای رشد گیاه                                                                                           25
    دما                                                                                                                      25

    آب                                                                                                                     25
    خاک                                                                                                                 26
    زمان کاشت ذرت                                                                                                        26
    کود                                                                                                                             26
    آفات و بیماری های ذرت                                                                                             28
    برداشت محصول                                                                                                          28

    فصل اول :

    آشنایی كلی با مكان كارآموزی:

    سال تاسیس: 1337

    مساحت ایستگاه: 37 هكتار

    میزان بارندگی سالیانه : 400 – 450 میلیمتر

    ارتفاع از سطح دریا : 5/5 متر

    موقعیت جغرافیایی : 45 درجه و 25 دقیقه شرقی

    عرض : 36درجه و 45 دقیقه شمالی

    گیاهشناسی سویا:

    نام علمی سویا GLYCIN MAXL ازخانواده ی لگومینوز و حساس به شوری واز نباتات روز كوتا است.

    نكته: اگر شوری خاك بیشتر از 7میلی موز بر سانتی متر باشد گره بندی در ریشه متوقف میشود.

    ریشه:هر ریشه سویا از ریشه اصلی و ریشه‌های فرعی تشكیل شده، ریشه اصلی میتواند تا عمق 5/1متر پایین برود ولی ریشههای در اعماق فرو میرود، قسمت عمده ریشه در 60سانتی متری اولیه خاك قرار دارد، رشد ریشه ها تا موقع گل دادن نبات ادامه دارد وبعد ازآن متوقف میشود.

    برگ: به غیر از دو برگ اولیه، سویا مركب است از 3 برگچه نسبتا" بیضی شكل و پهن و كركدار تشكیل شده است.

    ساقه: ساقه ی اصلی سویه عمودی بوده و از آن ساقه‌های كوچكتر فرعی منشعب میشوند

    گل: گلهای سویا خود گشن و به رنگ سفید یا بنفش كمرنگ است، گل آذین آن ازنوع خوشه ای است كه عوامل محیطی مانند رطوبت،

    حرارت، و. . .  در موقع گل دادن روی آنها تاثیر عمده می‌گذارد.

    میوه: میوه سویا از نوع نیام كه با دو شكاف طولی با زمینگردد و عموما" 2 تا 3 دانه در درون آن قرار دارد.

    نكته: صفر بیولو‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‌ژیك سویا حدود 10 درجه سانتیگراد است و شروع رشد آن زمانی است كه درجه حرارت خاك در این محدوده باشد.
    شرایط آب و هوایی:

    به طور كلی سویا نباتی است كه در طول رشد خود احتیاج به بارندگی دارد ولی موقع رسیدن بهتر است كه هوا آفتابی باشد بعلاوه سویا شرایط آب وهوایی مرطوب را دوست دارد و در این شرایط كمتر دچار آفت می‌شود

    حرارت كمتر از 10 درجه برای سویا مناسب نیست و حرارت بیش از 38 درجه نیز ممكن است به سویا صدمه بزند در مورد درجه حرارت‌های بالا نوع رقم سویا موثر است برخی از ارقام با بالا رفتن درجه حرارت دانه ی آنها چروكیده شده و از ارزش آنها كاسته می‌شود.
    تهیه ی زمین:

    تهیه ی زمین مهمترین مس?له در زراعت سویا است . تهیه ی زمین از زمان برداشت محصول قبلی شروع می‌شود كه باید بلافاصله بعد از برداشت زراعت قبلی زمین را شخم نیمه عمیق زد تا بقایای زراعت قبل در خاك مدفون گردد و در جریان پاییز وزمستان پوسیده وتبدیل به هوموس گردد و در طول پاییز وزمستان هر زمان كه میسر شود باید زمین را چنگك زد تا هم علف‌های هرز را از میان برداشته وهم با شكستن عروق شعریه از تبخیر و هدر رفتن ذخیره ی آب زمین جلوگیری گردد.

    ضمنا" در در اراضی جنگلی بخوصوص در زمین‌های تازه آباد شده حتما" باید قبل از كاشت زمین را هرس بزنند تا بقایای در ختان وگیاهان جنگلی نپوسیده و نیم پوسیده از خاك خارج شود.

    مراحل آماده سازی زمین:

    عملیات شخم: بهتر است در پاییز اقدام به شخم زدن كنیم و تا عمق 30 سانتی متری زمین را شخم بزنیم و قبل از شخم باید 150تا200 كیلو گرم كود فسفات آمونیوم داد.

    برای از بین بردن كلوخه ها از دیسك استفاده می‌كنیم كه در بهار این كار انجام میشود و برای آماده شدن و ایجاد یك بستر مناسب برای كاشت از دو دیسك عمود بر هم استفاده میكنیم و سپس زمین را ماله می‌كنیم.

    عملیات كاشت:

    عمق كاشت بر طول زمان خروج گیاه از خاك اثر می‌گذارد نونهالانی كه در عمق زیاد كشت شده اند باید مسافت بیشتری را تا سطح خاك طی كنند. به علاوه، حرارت در عمق پایین تر، سرد تر بوده و رشد نونهال كند تر خواحد بود. سویا را هرگز عمیق تر از 5/3 سانتی متر كشت ننماید. بهترین عمق بین 2تا3 سانتی متر میباشد. علف‌های هرز برای جذب رطوبت و المنت ها رقابت شدیدی با سویا خواهند داشت، انجام یك كلتیواتور سطحی قبل از كشت كمك بزرگی به كنترل علف هرز خواهد كرد، وقتی كه گیاه سویا در زمین محكم شد كنتر علف هرز به وسیله ی كلتیواتور بهترین اقدام خواهد بود.

    اقداماتی كه هنگام كاشت معمولا" رعایت می‌شود:

    1). آغشته كردن بذر به باكتری: مقدار كمی آب به همراه آغشته كردن بذرها به باكتری و قرار دادن آن در جای خشك و خنك و دور از نور آفتاب صورت می‌گیرد و اینكه اطمینان پیدا كنیم تمام قسمت‌های بذر به باكتری آغشته شده باشد و سریعا" بعد از این عملیات بذور را كاشته و آبیاری را انجام می‌دهیم.

    2). بذر را با ماشین‌های بذر پاش به صورت خطی كاشت می‌كنند ، فاصله ی كاشت در ارقام زود رس 40 تا 50 cm و در ارقام دیر رس و متوست رس بین 75 تا 60 cm است فاصله ی كشت روی خط 3 تا 8 cm می‌با شد عمق كاشت در خاك‌های رسی تا 3 cm است واگر خاك خشك تر با شد عمق كاشت را بیشتر می‌كنیم. برای كاشت سویا با ید ابتدا زمین را آبیاری كرد زیرا كشت سویا به صورت خشك باعث می‌شود كه بعد از آبیاری زمین سله ببندد، كه از عیب‌های مهم می‌باشد.

    زمان برداشت محصول:

    تمام برگها به زمین ریختهاند و 95 درصد غلاف ها رنگ قهوه ای دارند رطوبت دانه در این زمان به 13درصد رسیده است. به وزن وتعداد دانه ها اضافه نخواهد شد. باید منتظر بود تا رطوبت دانه به 13 درصد برسد وسپس محصول را برداشت نمود. اگر ساقه بوته كه در زمین می‌ماند به طول تقریبا" 9 سانتی متر باشد مقدار 5درصد، و اگر به طول تقریبا" 18سانتی متر باشد مقدار 12 درصد از محصوت در زمین باقی خواهد ماند. وزن گیاه سویا در اوایل فصل رشد به اهستگی افزایش می‌یابد ؛ برگها، دمبرگها، و ساقه تنها اعضای بوته سویا تا پایان مرحله ی چهارم می‌باشد میزان ازدیاد ذخیره ی مواد خشك از مرحله ی 5 تا 9 ثابت می‌باشد تاثیر نارسایی ها (مانند كمبود رطوبت خاك، بیماری، افات و. . . ) بر مدت زمان عمل ذخیره شدن ماده ی خشك در دانه شدیدتر است تا بر میزان ذخیره. تعداد، وزن، و اندازه ی دانه ها در هر واریته ای به صورت ژنتیكی كنترل می‌شود ولی ولی عوامل نا مساعد محیط می‌تواند براین مشخصات دانه اثر گذارد وشدت این تاثیر در مرحله ی هفتم به طور كلی بعد از مرحله ی تشكیل غلاف زیاد می‌باشد.

    در صورت عدم رقابت بوته با علف‌های هرز ، تعداد شاخه ها و غلاف در هر گیاه افزایش خواهد یافت . زیادی تراكم بوته در واحد سطح به قد گیاه افزوده و باعث خوابیدگی بیشتر گیاه و در نتیجه كاهش میزان برداشت می‌گردد، تراكم مناسب به واریته و آب و هوای منطقه بستگی دارد. بیشترین میزان برداشت وقتی بدست می‌اید كه عوامل محیطی در تمام مراحل رشد گیاه مناسب باشد.  نا مساعدی آب و هوا در اوایل رشد باعث كوچك ماندن برگ ها می‌شود كه در واقع وسعت و گن جایش كارخانه ساخته و مواد خشك تقلیل خواهد یافت. نارسایی ها در اواخر رشد باعث كاهش تعداد غلاف ها ودانه در هرغلاف و اندازه ی دانه ها خواخد گشت.

    نكته هایی در مورد مراحل برداشت:

    میزان محصول زراعت سویا خیلی بیشتر از انچه است كه امروزه برداشت می‌شود . واریته‌های جدید، روش‌های جدید در حاصلخیز نمودن خاك و عملیات زراعی صحیح میتوانند میزان برداشت را به نهایت توانایی گیاه نزدیك كند. یك دانش كلی و دقیق از گیاه سویا برای تصمیم گیری در مورد  موارد زیر ضروری می‌باشد:

    1). انتخاب واریته كه مناسب منطقه ی مورد نظر باشد.

    2). تهیه ی زمین

    3). تعیین فاصله بین بوته ها و ردیف ها

    4). تعیین زمان كشت ، كنترل علف هرز، آ بیاری و برداشت محصول

    تمام گیاهان سویا این مراحل رشد را طی خواهند كرد ولی فاصله ی زمانی بین مراحل رشد، تعداد برگ ها وقد گیاه ممكن است در اثر عوامل گوناگون مانند اختلافات واریته ها در فصل ها، تاریخ‌های كاشت ودر مناطق دچار تغییرات شوند
    مقدمه
    ذرت یکی از غلات گرمسیری و از خانواده گندمیان (گرامینه) است. ذرت نوعی گیاه علفی یک ساله است که با تئوسنت (Teosinte) و تریپساکوم (Tripsacum spp) خویشاوند است. تئوسنت نوعی علف هرز یک ساله است که از لحاظ خویشاوندی در مقایسه با تریپساکوم به ذرت نزدیک تر می باشد. گیاه شناسان اعتقاد دارند که ذرت، در نتیجه ی دو رگ گیری بین یک گیاه نا شناخته از خانواده ی گندمیان و تئوسنت به وجود آمده است.
    گیاه ذرت، تنها غله ایست که در کشور مکزیک و گواتمالا تکامل یافته است. ذرت پرمحصول ترین غله دنیا به حساب می آید و از لحاظ مقدار تولید، پس از گندم و برنج قرار می گیرد. امروزه ذرت در تغذیه بسیاری از مردمان دنیا نقش اساسی دارد.
    ذرت گیاه تک لپه ای ساقه بلندی است. برگ های آن به طور متناوب و به صورت افتاده در دو طرف ساقه قرار گرفته اند. زاویه بین برگ و ساقه، 90 درجه می باشد.
    در اوایل رشد گیاه، بعضی از یاخته های موجود در بخش بالایی ساقه اصلی ذرت از شاخه های فرعی متمایز می شود. در انتهای این شاخه ها، عضوی به نام بلال به وجود می آید که در واقع، گل ماده گیاه ذرت است. این شاخه ها، میان گره های بسیار کوتاهی دارند که از این گره ها، برگ های تغییر شکل یافته ای به وجود می آید که هم دیگر و بلال را می پوشانند. بیرونی ترین این برگ ها، برگی است کامل که غلاف، زبانک، گوشواره و پهنک دارد. اما برگ های زیرین غیر کاملند.
    موقعی که ارتفاع ساقه ذرت به 80 تا 120 سانتی متر رسید، کلاله های ابریشم مانند یا کاکل ذرت به تعداد دانه های ذرت موجود در بلال، نمایان می شوند.
    تولید کننده ها
    کشورهای عمده تولید کننده ی ذرت عبارتند از: ایالات متحده آمریکا، اروپای شرقی (به ویژه یوگسلاوی و رومانی)، روسیه، ایتالیا، جلگه های شمالی چین، شمال شرقی آرژانتین، جنوب شرق برزیل و آفریقای جنوبی. ایالات متحده آمریکا و آرژانتین بزرگترین کشورهای صادرکننده و ژاپن و اروپای غربی، بزرگترین واردکنندگان این غله به حساب می آیند.
    در ایران ذرت معمولاً در گرگان و گنبد، خوزستان، کرمانشاه، خراسان، گیلان و مازندران تولید می گردد.
    تاریخچه
    بررسی های باستان شناسی و فسیل شناسی گیاهی نشان می دهد که ذرت پیوسته به صورت یک گیاه زراعی عمده تقریباً از 5000 سال پیش در مکزیک و گواتمالا کشت می شده است و بومی این نواحی است.
    کریستف کلمب، یک سال پس از ورود به قاره آمریکا، در سال 1493م بذر ذرت را با خود به اسپانیا برد. این گیاه به دلیل بالا بودن عمل کردش از آنجا به پرتقال و سپس به دیگر کشورهای اروپایی برده شد. از آنجا هم این گیاه به قاره آفریقا و تعدادی از کشورهای آسیایی از جمله هند و ژاپن راه یافت.
    انواع ذرت
    ذرت نژادهای متعددی دارد که این ویژگی ها بر اساس ویژگی های بافت آندوسپرم دانه طبقه بندی می شوند:
    ذرت بو داده: نوعی ذرت است که احتمالاً بر اثر موتاسیون به وجود آمده است. پریکارپ (خارجی تری لایه دانه) آن نازک است که این صفت برای تولید ذرت شیرین با پوست لطیف مناسب است. در این نوع ذرت، لایه ی ضخیمی از آندوسپرم سخت، آندوسپرم نشاسته ای را در بر گرفته است. دانه های نشاسته ی آندوسپرم این نوع ذرت نسبت به انواع دیگر، رطوبت بیشتری دارند که در موقع حرارت دادن، منبسط شده و تبدیل به بخار می شوند. بخار آب حاصل شده درون دانه نمی تواند به راحتی از لایه ی بیرونی سخت آندوسپرم خارج شود. به ناچار فشار زیادی به این لایه وارد می آورد و دانه را منفجر نموده و دانه پف می کند.
    این ذرت معمولاً برای تهیه ی پاپ کورن یا ذرت بو داده مورد استفاده قرار می گیرد. بهترین میزان رطوبت دانه برای حداکثر پف کردن، 14 درصد می باشد.
    ذرت سخت: تمام آندوسپرم این نوع ذرت که در مرکز دانه می باشد، با لایه ی سختی از آندوسپرم پوشیده شده است. دانه های رسیده این نوع ذرت، گرد، صاف و کهربایی هستند. دوره ی رشد آنها هم 80 تا 100 روز است. بلال های به دست آمده باریک بوده و تقریباً 8 ردیف دانه دارد.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کارآموزی سیستم سردخانه و تصفیه‌ خانه شركت كشت و صنعت گرگان (یك و یك )

  • گزارش کارآموزی سیستم سردخانه و تصفیه‌ خانه شركت كشت و صنعت گرگان (یك و یك )
    گزارش کارآموزی سیستم سردخانه و تصفیه‌ خانه شركت كشت و صنعت گرگان (یك و یك )در 67 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 4 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 496 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 67

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی سیستم سردخانه و تصفیه‌ خانه شركت كشت و صنعت گرگان (یك و یك )در 67 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه. 3

    تاریخچه: 4

    مشخصات كلی شركت كشت و صنعت گرگان: 5

    ساختار سازمانی شركت كشت و صنعت گرگان: 5

    طرح‌های توسعه‌ای در دست اقدام. 9

    آمار كاركنان شركت در سال‌های 77.78 به تفكیك... 11

    نمودار تولید سالیانه شركت از سال 1372 لغایت 1378. 12

    خط تولید خلال نیمه سرخ و منجمد سیب‌زمینی (فرنج‌فرایز). 12

    توضیحی مختصر درمورد سردخانه: 12

    سیكل زیر صفر: 12

    سیكل تبرید: 12

    1) كمپرسور: 12

    2) سپراتور: 12

    3) كندانسور: 12

    4) رسیبل: 12

    5) اواپراتور: 12

    6) شیرهای فشارشكن: 12

    سیكل تونل انجماد: 12

    سیكل بالای صفر: 12

    اهداف كارآموزی.. 12

    فصل اول.. 12

    انواع محصولات و نحوه تولید آن در شركت.. 12

    فصل دوم. 12

    تعاریف و آشنایی با اصطلاحات.. 12

    فصل سوم. 12

    سیستم تولید بخار (Steam Generation). 12

    اجزاء مربوط به سیستم (System Components). 12

    دیگ لوله آتشی (Fire tube): 12

    دیگ بخار (Boilers): 12

    بدنه اصلی دیگ: 12

    وسایل جانبی: 12

    محل و شرایط نصب دیگ: 12

    سیستم هدایت سوخت: 12

    آشنایی با آب و ناخالصی‌های آن (Introduction to water and to impurities): 12

    مشكلات آب صنعتی (Industrial water problems): 12

    منبع آب تغذیه: 12

    شرایط آب تغذیه: 12

    توضیح مختصری در مورد سختی‌گیرها: 12

    خوردگی: 12

    كنترل خوردگی: 12

    1. انتخاب سوخت: 12

    خوردگی ناشی از خاكستر سوخت مایع: 12

    علل ایجاد عیوب در دیگ‌های بخار. 12

    تشكیل رسوب: 12

    لوله‌كشی عبور بخار: 12

    دستورالعمل راه‌اندازی دیگ‌های بخار: 12

    عملیاتی كه باید در هر شیفت انجام گیرید (برنامه روزانه): 12

    برنامه هفتگی دیگ‌های بخار: 12

    برنامه ماهانه: 12

    برنامه فصلی: 12

    روش‌های تمیزكاری: 12

    خاموش كردن دیگ برای مدتی كوتاه: 12

    خاموش كردن دیگ برای مدتی طولانی: 12

    عیوبی كه ممكن است در سیتسم كار بوجود آید: 12

    جدول شماره 1. 12

    مقدمه

    شركت كشت و صنعت گرگان، یكی از واحدهای تولید گروه دشت مرغاب (یك و یك) می‌باشد. گروه تولیدی دشت مرغاب در واقع به عنوان بنیانگذار صنعت كنسروسازی با سابقه‌ای بر یك ربع قرن در ایران است كه تولیدات آن با مارك (یك و یك) در داخل و خارج كشور توزیع می‌شد.

    گروه تولیدی دشت مرغاب، با گستردگی در جنوب (شركت دشت مرغاب) و شمال (شركت كشت و صنعت گرگان) و غرب (شركت ارومدشت ارومیه) به عنوان بزرگترین صنعت تبدیلی محصولات باغی و زراعی كشور مطرح می‌باشد و علاوه بر بخش صنعتی، موسسات و واحدهای كشاورزی نیز در زیرمجموعه آن مسئولیت تامین مواد اولیه مرا بر عهده دارند.
    تاریخچه:

    شركت كشت و صنعت گرگان در تاریخ 21/12/1351 تاسیس و تحت شماره 340 در اداره ثبت اسناد گرگان به ثبت رسیده است و در تاریخ 7/12/1355 پروانه بهره‌برداری آن به شماره 395/40 به امضاء وزارت صنایع و كشاورزی وقت تحت عنوان كشت و صنعت صادر گردیده است و مركز اصلی آن در گرگان و فعالیت اصلی آن بر اساس ماده 3 اساسنامه عبارت است از انجام كلیه عملیات مربوط به كشت و صنعت و انجام هرگونه فعالیت‌های مربوط به تولید، تبدیل و عرضه و فروش محصولات اصلی و فرعی و همچنین بهره‌برداری از سردخانه به ظرفیت سه هزار تن است.

    این واحد در مجموعه گروه تولیدی دشت مرغاب (یك و یك) كه قبل از انقلاب اسلامی متعلق  به بخش خصوصی بود، پس از پیروزی شكوهمند انقلاب اسلامی تا سال 1366 در اختیار سازمان صنایع ملی قرار داشت و در حال حاضر سهامی عام می‌باشد.
    مشخصات كلی شركت كشت و صنعت گرگان:

    موقعیت مكانی شركت كشت و صنعت گرگان در مسیر جاده ارتباطی مازندران ، خراسان در شهرستان گرگان با مساحت 108265 متر مربع واقع شده است كه كل مساحت زیر بنایی جهت ساختمان  وتاسیسات تولید بالغ بر16700 متر مربع بوده كه شامل بخشهای اداری، تولیدی، خدماتی، انبارهای سردخانه میباشد.

    از جمله ویژگیهای منحصر به فرد شركت كشت و صنعت گرگان در منطقه و حتی در سطح كشور وجود سردخانه هایی با ظرفیتی اسمی سه هزار تن است كه در جوار سالنهایی تولیدی بوده و دارای 14 اطاق با ظرفیت 250و125 تن میباشد.

    ظرفیت اسمی كشت و صنعت گرگان بالغ بر پانزده هزار تن در سال بوده كه باتولید محصولات متنوع تا بیست و پنج نوع ‍را شامل می گردد،در فصول مختلف سال صورت می پذیرد.
    ساختار سازمانی شركت كشت و صنعت گرگان:

    شركت سهامی خاص كشت و صنعت گرگان از نظر سازطمانی از بخشهای زیر تشكیل شده است كه در ادامه در خصوص هر بخش توضیحات مختصری به استحضار میرساند.

    هیت مدیره:

            تعداد اعضای هیت مدیره پنج نفر بوده كه از میان اساتید دانشگاه، مدیران صنعتی و كارشناسان  مالی و بانكی انتخواب شده اند.

    مدیر عامل:

     برابرقانون تجارت مدیریت اجرایی شركت رابه عهده دارد و در حالی حاضر مدیر عامل وقت كارشناس ارشد صنایع غذایی میباشد واز نظر اجرایی مسولیت هماهنگی و راهبری سایر بخش ها را عهده دارد.

    واحد داری:

    این واحد امور مربوط به برنامه ریزی و ارائه خط منشی اجرایی امور ادارب و پر سنلی شركت، نظارت بر اجرای قوانین و آئین نامه های پر سنلی و استخدام و غیزه ... را بعهده دارد.

    واحد بازرگانی:

    این واحد امور مربوط به برنامه ریزی ونظارت یر امور قسمتهای خرید های داخلی و خارجی و فروش محصولات، تدوین مقررات وروشهای كار در قسمت تحت سرپرستی و كنترل لازم جهت اجرای آنها بنحو مطلوب را بعهده دارد.

    واحد امور مالی:

    این احد علاوه برنامه برنامه ریزی و نظارت بر امور قسمتها به كنترل كلیه اسناد دریافتی و پرداختی و عملیات حسابداری مالی،تنظیم صورت حسابهای مالی وتنظیم بودجه را به عهده دارد.

    واحد كشاورزی:

    ‍ شركت كشت و صنعت گرگان در سطح حدود 147 هكتاراز ارضی كشاورزی منطقه گرگان و گنبد به صورت مستقیم اقدام به فعالیتهای كشاورزی با روش‌های مكانیزه و متد جدید كاشت، داشت و برداشت می‌نماید و از این طریق همه ساله مقداری از مواد اولیه مورد نیاز خود را تامین می‌نماید.

    واحد انبارها:

    با توجه به ضرورت و اهمیت نقش نگهداری در صنایع تبدیلی واحد انبارهای شركت كشت و صنعت گرگان با مساحتی بالغ بر 7450 متر مربع و فضای سردخانه این به مساحت 2244 مترمربع به ارائه خدمات و تغذیه خطوط تولید و عرضه و تحویل محصولات ساخته شده بر شبكه وسیع پخش اقدام می‌نماید.

    واحد كنترل كیفی:

     به دلیل حساسیت بسیار زیاد مواد غذایی تبدیلی و توجه ویژه به كیفیت ظاهری و باطنی محصولات تولیدی و همچنین به منظور تحقق اهداف از پیش تعیین شده، در خصوص تولید محصول، درجه یك شركت كشت و صنعت با بكارگیری نیروی مجرب و كارآزموده در واحد كنترل كیفی كلیه  مراحل قبل، در جریان و تولید را با روش‌ها و دستگاه‌های جدید آزمایشگاهی كنترل و آزمایش نموده و بدین منظور تعداد 6 كارشناس در رشته‌های مهندسی صنایع غذایی میكروبیولوژی و كشاورزثی را به خدمت گرفته است. شایان ذكر است یكی از رموز موفقیت محصولات یك و یك و رضایت مشتری از این محصولات، توجه بسیار زیاد به امر كیفیت می‌باشد.

    واحد تعمیر و نگهداری

    این واحد به منظور سرویس‌دهی به واحد تولید، بكارگیری، تكنولوژی جدید و تعمیرات منظم و دوره‌ای با انجام برنامه‌های بازسازی سالانه و آماده‌سازی خطوط تولید در جهت افزایش ظرفیت و بقای فعالیت‌های فصلی تولید محصولات فعالیت می‌نماید.

    واحد تولید

    این واحد امور مربوط به تنظیم و ارائه برنامه تولید و نظارت بر اجرای عملیات طرح‌های توسعه و اصلاح خط تولید هماهنگی با واحدهای دیگر و تولید محصولات بر اساس برنامه پیش‌بینی شده را بر عهده دارد.

    واحد تحقیق

    این واحد در سال 1371، به عنوان یكی از بخش‌های اصلی ساختار شركت كشت و صنعت گرگان به تصویب رسید و آنچه در فرآیند شكل‌گیری و ایجاد بخش حائز اهمیت می‌باشد، این است كه ابتدا، اعتقاد و باور ظهور و فعالیت این واحد در قالب احساس نیاز شكل گرفت و پس از نمود بخشیدن به برخی از فعالیت‌های تحقیق و توسعه از قبیل برنامه‌ریزی و اجرای برنامه بازسازی خطوط تولید، بنیه كارشناسی شركت از طریق استخدام نیروهای متخصص، ارتقاء در سطح دانش فنی با استفاده لز تكنیك‌ها و روش‌های آموزشی و به فعل رساندن ایده‌های مربوط به محصول جدید، گنجاندن آن در برنامه پیش‌بینی تولید به ایجاد یا تاسیس این واحد اقدام گردید.

    تعاریف و آشنایی با اصطلاحات

    مواد اصلی تشكیل دهنده سوخت‌های مورد استفاده در دیگ‌ها چیست؟

    مواد اصلی تشكیل دهنده كلیه سوخت‌های مورد استفاده برای دیگ‌ها، كربن، هیدروژن، اكسیژن، نیتروژن، گوگرد و در مورد زغال سنگ، عناصر غیرقابل احتراق به صورت خاكستر است.

    BTU‌ چیست؟

    BTU‌ مخفف یكای گرمای بریتانیا (british thermal unit‌) است. مقدار گرمایی كه دمای یك پوند آب را به اندازه یك درجه فارنهایت بالا ببرد، یك BTU‌ است. مقدار گرمای لازم  كه دمای یك پوند آب را به یك درجه بالا می‌برد، در دماهای مختلف ممكن است كمی بیشتر یا كمتر باشد، ولی تغییر بسیار جزئی است و ما معمولاً آن را یك BTU می‌گیریم.

    گرما چیست؟

    شكلی از انرژی كه از جنبش مولكولی ناشی می‌شود. فرض می‌شود مولكول‌های هر ماده به طور پیوسته در جنبش‌اند و شدت گرما (یا دما) به سرعت لرزش مولكولی بستگی مستقیم دارد. در صورتی كه آهنگ لرزشی جسمی افزایش یابد، دمای آن افزایش و در صورتی كه آهنگ لرزشی كاهش یابد.

    تابش چیست؟

    تابش پخش گرما از جسم گرم به وسیله امواج اثیری با ماهیتی مشابه امواج نوری است. گرما تابشی، همچنان كه از هوا می‌گذرد، آن را گرم نمی‌كند، ولی اجسام جامد كه مانع تابش‌اند، آن را جذب یا منحرف می‌كنند. در كوزه دیگ و كلیه قسمت‌هایی كه در معرض آتش‌اند، تابش مسقیم گرما داریم.

    رسانش چیست؟

    تمامی مولكول‌های یك جسم با یكدیگر سبب عبور گرما  از میان جسم می‌شود. برای مثال اگر یك سر میله‌ای آهنی در معرض آتش قرار گیرد، در زمان كوتاهی سر دیگر آن در دست ماست، به سبب رسانش گرما از سر میله كه گرم و سرخ شده است، داغ می‌شود و دیگر نمی‌توان آن را در دست نگه داشت. در این حالت گرما از طریق یك رشته برخورد منتقل می‌شود. مولكول‌های گرم و تندرو به مولكول‌های سرد و كندرو برخورد كرده، آنها را سرعت می‌بخشند. بدین طریق گرما از دیواره‌های لوله و شبكه‌های دیگر عبور كرده، به آب انتقال می‌یابد.

    همرفت چیست؟

    انتقال گرما به وسیله جریان یافت را همرفت می‌نامند. آب درون دیگ بخار نیز به كمك جریان‌های همرفتی ناشی از جریان رو به بالای آب گرم سبك و در تماس با سطح داغ و جریان‌ رو به پایین آب سرد سنگین كه در بالا قرار دارد، گرم می‌شود.

    منظور از انبساط یا تراكم تك‌دما (ایزوترمال) چیست؟

    منظور، انبساط یا تراكم گازی در دمای ثابت است، یعنی دما حین انبساط یا تراكم ثابت می‌ماند. این حالت هنگامی پدید می‌آید كه تغییرات بر حسب قانون بویل صورت گیرد (قانون بویل بیان می‌كند كه چنانچه دمای گازی ثابت باقی بماند، فشار مطلق گاز نسبت به حجم به طور معكوس تغییر خواهد كرد). عملاً هیچگاه انبساط یا تراكم تك‌دما رخ نمی‌دهد، حتی سیلندر كمپرسوری كه با  آب سرد می‌شود، نمی‌تواند گرما را با سرعت كافی دفع كند و بنابراین دمای هوا به هنگام تراكم به سرعت افزایش می‌یابد.

    انبساط یا تراكم آدیاباتیك (بی‌دررو) چیست؟

    به وضعیتی می‌گویند كه دما در حین تراكم افزایش و در حین انبساط كاهش می‌یابد، بدون آنكه گرما از طریق دیواره‌های سیلندر تلف یا جذب شود. شرایط مذكور هرگز عملاً به طور دقیق تحقق نمی‌یابد، اگرچه در بعضی موتورهای گازسوز یا كمپرسورهای هوا، حالتی نسبتاً نزدیك به این وضعیت اتفاق می‌افتد.

    سیستم تولید بخار (Steam Generation)

    نیاز روزافزون به انرژی، اهمیت بخار و نقش آن به عنوان یك واسطه انتقال انرژی را محرز ساخته است. افزایش اخیر قیمت مواد نفتی و تهدید همیشگی، سبب كمبود این مواد لزوماً به استفاده بهتر از بخار و بالا بردن عملكرد كارایی آن در هر زمان گردیده است و از این رو پیشرفت مستمر در طراحی دیگ‌های مولد بخار و بالا بردن عملكرد خوب وسایل و تجهیزات فرعی و كمكی آن مدنظر قرار گرفته است، بازیافت روزافزون از گرمای تلف شده و آب مقطر برگشتی مخصوصاً به عنوان گامی پیشتاز از تولید مدنظر بوده است.

    بهبودسازی مواد اولیه بطور كامل و پاك و تمیز نگه داشتن آب مقطر و آب تغذیه به دیگ بخار هنگام استفاده از مواد شیمیایی موجب كارآیی و انعطاف‌پذیری بهتری می‌شود كه دست‌یابی به موارد فوق تحقق پیدا می‌نماید. بخش‌های زیر مربوط به مراحلی است كه اشاره به افزایش بازدهی و بهبودسازی داخلی سیستم به بهترین روش می‌نماید.

    بخار (Boilers):

    دیگ بخار (مولد بخار) محفظه‌ای است كه با تغذیه آب به درون آن به كمك یك منبع گرمایی، به طور پیوسته بخار تولید می‌كند در طرح‌های اولیه دیگ بخار، پوسته‌ای ساده یا یك لوله تغذیه و یك خروجی بخار بود كه روی آن با آجر پوشیده می‌شود. سوخت در داخل پوشش دیگ جوشانده می‌شد و گرمای آزاد شده قبل از اینكه بیشتر آن به بیرون برود و تلف شود، از روی سطح پایینی پوسته (شبیه كتری) عبور داده می‌شد.

    طراحان بزودی متوجه شدند كه گرم كردم یك منبع بزرگ آب بازده كمی دارد و در نتیجه محصولات داغ احتراق را از میان لوله‌هایی كه در پوسته دیگ قرار داشتند و آب آنها را احاطه كرده بود، عبور دادند. طرح لوله دود نه تنها سطح تماس ‌آب با گرما را افزایش داد؛ بلكه كمك كرد تا تشكیل بخار از آب توزیع یكنواخت‌تری پیدا كند، سپس دیگ‌هایی طراحی شد كه در آنها آب از درون

    لوله‌ها و آتش از بیرون آنها عبور می‌كرد. لوله‌های بیشتر و كوچكتر بازده بیشتری داشتند. مشخصات یك دیگ بخار خوب عبارتند از:

        1.     ساختمان ساده و محكم؛
        2.     مواد و ساخت بر اساس استانداردهای بالا؛
        3.     طرحی كه گردش دائمی آب در دیگ را تضمین كند، در نتیجه توزیع گرما به طور یكنواخت در سرتاسر حجم آب انجام شود و قسمت‌های مختلف سطوح گرمایی را تا حد امكان در دمای یكسان نگه دارد؛
        4.     سطح زیاد گرمایی حدالامكان انتقال گرمای گازهای كوره به درون آب درون دیگ تضمین شود؛
        5.     كلیه قسمت‌های دیگ جهت تعمیر، بازرسی و تمیزكاری به راحتی قابل دسترسی باشند؛
        6.     فضای كافی برای احتراق، به طور كلی كه گازها قبل از اینكه به دودكش برسند، كاملاً بسوزند؛
        7.     جای بزرگ برای بخار، به گونه‌ای كه بخار آزادانه توانایی برخواستن از سطح آب را داشته باشد.

    دیگ‌های بخار ساخت ماشین‌سازی اراك به ظرفیت‌های:

    2470.3520.4400.100000.14000.16000.18000.22500.25000.30000.35000 پوند بر ساعت با فشار 250psi, 200psi, 150psi‌ از نوع فایرتیوپ (شعله درون لوله) می‌باشد كه طبق استاندارد BS2790 به صورت یكسوخته (oil) و دو سوخته (gas-oil) طراحی و ساخته می‌شود.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

روزی 3000 تا 30000تومن با ارائه لینک بیش از 50 سایت اینترنتی در 5 روش با توضیح کامل هر روش و سایت

  • روزی 3000 تا 30000تومن با ارائه لینک بیش از 50 سایت اینترنتی در 5 روش با توضیح کامل هر روش و سایت
    روزی 3000 تا 30000تومن با ارائه لینک بیش از 50 سایت اینترنتی در 5 روش با توضیح کامل هر روش و سایت دسته: آموزشی
    بازدید: 3 بار
    فرمت فایل: pdf
    حجم فایل: 925 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 50

    کسب درآمد از اینترنت بدون ریالی سرمایه گذاری با معرفی بیشتر از 50 سایت فعال و معتبربا روزی 23 ساعت،3000 تا 30هزار تومن و بیشتر درآمد روزانه داشته باشید با فعالیت در سایتهای معرفی شده که لینکشون در اختیار شما قرار میگیره

    قیمت فایل فقط 3,800 تومان

    خرید

    کسب درآمد از اینترنت بدون ریالی سرمایه گذاری با معرفی بیشتر از 50 سایت فعال و معتبر ایرانی و خارجی در بیشتر از 5 روش کسب درآمد اینترنتی با توضیحات کامل هر روش و هر سایت

    اگه میخواید بدون دانش خاصی از اینترنت و کامپیوتر،با روزی 2-3 ساعت،3000 تا 30هزار تومن و بیشتر درآمد روزانه داشته باشید،این جزوه رو از دست ندید.

    ما مثل تبلیغات فریبنده نمیگیم درآمد روزی 500هزار(یا مبالغ این چنینی)همون امروز یا مثلا بعد از یک هفته،ولی شما با فعالیت در سایتهای معرفی شده که لینکشون در اختیار شما قرار میگیره تا به صورت واقعی با ورود به این سایتهای کاملا قانونی و معتبر،حداقل3000تومن در روز درآمد خواهید داشت و با تلاش بیشتر و کسب تجربه،میتونید تا 100هزار تومن یا بیشتر،درآمد روزانه داشته باشید.البته با تلاش بیشتر و تجربه

    این جزوه مثل محصولات دیگه که یک سری روشها رو که شاید اکثرا کاربردی هم نباشن،نیست و علاوه بر توضیحات کامل برای هر روش،لینک سایتهایی هم در اختیار شما قرار گرفته تا از هین امروز شروع به کسب درآمد کنید و بیشتر از هزینه ای که برای این جزوه پرداخت کردید،به دست بیارید 

    شما میتونید به کسب درآمد در این سایتها،به چشم کمک خرجی یا شغل دوم یا حتی شغل اصلی نگاه کنید

    مطمئن باشید بعد از خواندن توضیحات کاملی که ارائه شده،با فعالیت در سایتهای معرفی شده در همین جزوه،شما همین روز اول بیشتر از هزینه خودتون برای جزوه رو به دست میارید

    بیشتر از 5 روش کسب درآمد معرفی شده که شما میتونید بسته به علاقه و سلیقتون در یک یا همه بخشها فعالیت کنید

    قیمت فایل فقط 3,800 تومان

    خرید

    برچسب ها : کسب درآمد اینترنتی , درآمد اینترنتی , کسب درآمد آنلاین , پول اینترنتی , کسب درآمد خانگی , کسب درآمد در خانه , کسب درآمد از اینترنت , کسب درآمد , کسب و کار , کسب درآمد بدون سرمایه

نظرات() 

  • [unable to retrieve full-text content]

نظرات() 

نویسندگان

  • آخرین پستها

آمار وبلاگ

  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :